本发明属于游丝生产技术领域，具体地，涉及一种仪表游丝的自动生产设备。
背景技术：
游丝是用金属细丝经冷轧绕丝、定形而成的阿基米德螺旋状盘簧，是一种能产生反作用力矩的弹性元件见平面蜗卷弹簧。游丝按用途可分为测量游丝和接触游丝，测量游丝有的用于各种测量仪表，借以产生弹性反作用力矩来平衡电磁力矩，达到测量电参数的目的；有的用于钟表，与摆轮组成振动系统，获得一定的振动周期，以达到精确计时的目的。仪表游丝的功用主要是使仪表指针运行稳定，准确显示仪表的读数。如压力表游丝，其功用具体为：1、利用游丝产生的反作用力矩，使机芯齿轮保持紧密接触，消除齿间啮合间隙和各传动轴与连杆结合间隙所引起的示值不稳定状态，使指针定位与运行平稳；2、压力消除后，帮助指针返回零位。
由于游丝常见材料为锡青铜和特殊合金如镍基合金极为细小、并为扁平形状。对于多股拉丝，导丝模具要求极高。目前的仪表游丝需要将扁平形状的游丝绕成一个盘状工件，但是国内外仪表游丝的生产企业，所有的工序都是由人工完成，对操作人员要求极高、长时间作业对眼睛劲椎有着极大的伤害、而且效率低下；另外手工操作方法加工的产品精度低下，且一致性差，所以手工操作加工游丝不仅费时费力，还往往不能满足自动装配工艺的技术要求。
技术实现要素：
发明目的：本发明的目的是提供一种仪表游丝的自动生产设备，本发明解决了游丝生产过程中仍然依靠人工操作进行游丝的生产，不仅工作效率低下，并且产品质量不能保证，造成游丝生产成本居高不下问题。
技术方案：本发明提供了一种仪表游丝的自动生产设备，包括张紧轮、驱动轮、张紧皮带、拉丝夹爪气缸一、拉丝夹持定位块、拉丝分断切刀和驱动电机一，所述驱动电机一的转轴和驱动轮连接，所述张紧皮带套设在张紧轮和驱动轮上，所述拉丝夹爪气缸一通过皮带夹板和张紧皮带连接，所述拉丝夹持定位块和拉丝分断切刀均通过皮带夹板和张紧皮带连接，所述拉丝夹爪气缸一位于张紧轮和驱动轮中心之间连接线的一侧，并且拉丝夹持定位块和拉丝分断切刀位于张紧轮和驱动轮中心之间连接线的另一侧，所述拉丝夹爪气缸一的皮带夹板与拉丝夹持定位块和拉丝分断切刀的皮带夹板之间可互相靠近或者远离，所述游丝的一端可穿过拉丝夹持定位块和拉丝分断切刀，并且游丝穿过拉丝分断切刀的端部可夹持在拉丝夹爪气缸一上。本发明的仪表游丝的自动生产设备，通过张紧轮、驱动轮、张紧皮带、拉丝夹爪气缸一、拉丝夹持定位块、拉丝分断切刀和驱动电机一的配合使用，能够对多个仪表游丝同时进行拉丝，切除，且结构设计合理，提高了生产效率。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述仪表游丝的自动生产设备还包括游丝装载机构，所述游丝装载机构位于拉丝夹爪气缸一和拉丝分断切刀之间中心线的位置上。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述游丝装载机构包括竖直支撑板一、升降驱动气缸一、前进驱动气缸、后退驱动气缸、水平支撑板一、抓手升降气缸、装载夹丝气缸、装丝推块和支撑架，所述升降驱动气缸一固定设置在竖直支撑板一上，并且升降驱动气缸一的活塞杆和水平支撑板一连接，所述水平支撑板一和竖直支撑板一滑动连接，所述前进驱动气缸和后退驱动气缸均设置在水平支撑板一上，所述前进驱动气缸和后退驱动气缸与支撑架连接，所述抓手升降气缸和装丝推块均设置在支撑架上，所述抓手升降气缸和装载夹丝气缸连接，所述装载夹丝气缸和装丝推块位于拉丝夹爪气缸一和拉丝分断切刀之间中心线的位置上，并且装丝推块位于装载夹丝气缸靠近游丝的一侧。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述仪表游丝的自动生产设备还包括机架、放丝托架、放丝张紧装置和绕丝机构，所述放丝托架设置在机架的一侧，所述放丝张紧装置和绕丝机构均设置在机架的上台面上，并且放丝张紧装置靠近放丝托架的一侧设置，所述游丝装载机构、张紧轮、驱动轮和驱动电机一均设置在机架上，所述游丝装载机构、张紧轮和驱动轮位于放丝张紧装置远离放丝托架的一侧，所述绕丝机构和游丝装载机构分别位于张紧皮带的两侧，并且绕丝机构和游丝装载机构正对设置。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述机架的上台面上设有直线导轨一，所述拉丝夹爪气缸一的皮带夹板通过滑块和直线导轨一滑动连接，所述拉丝夹持定位块和拉丝分断切刀的皮带夹板通过滑块和直线导轨一滑动连接。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述放丝托架设有至少一个放丝托辊。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述放丝张紧装置包括直线导轨二、滑块二、游丝导轮一和游丝导轮二，所述直线导轨二固定设置在机架的上台面上，所述滑块二和直线导轨二滑动连接，所述游丝导轮一通过转轴和轴承设置在滑块二上，所述游丝导轮二通过转轴和轴承设置在机架的上台面上，所述放丝托架上的游丝依次穿过游丝导轮一、游丝导轮二、拉丝夹持定位块、拉丝分断切刀和拉丝夹爪气缸一。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述绕丝机构包括旋转盘和至少一个绕丝成型平台，所述旋转盘设置在机架的上台面上，所述绕丝成型平台设置在旋转盘上，所述绕丝成型平台上设有绕卷头，所述游丝设置在绕卷头上。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述机架上设有人机显示屏。
进一步的，上述的仪表游丝的自动生产设备，所述机架的上台面上设有防护罩壳，所述防护罩壳罩设在绕丝成型平台上。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的仪表游丝的自动生产设备，采用伺服电机进行设定长度取丝，设计机构切断、成型、双工位模具装载、最后通过人工辅助上定型圈、减少人工作业疲劳度、大幅度提高生产效率；对于游丝不同规格长度，通过将游丝装载机构设置在拉丝夹爪气缸一和拉丝分断切刀中间位置上，此机构保证了中心位置不变，只需人机界面上修改长度规格，节省了大量调机时间。
附图说明
图1为本发明所述仪表游丝的自动生产设备的整体结构示意图一；
图2为本发明所述仪表游丝的自动生产设备的整体结构示意图二；
图3为本发明所述仪表游丝的自动生产设备的局部结构示意图；
图4为本发明所述仪表游丝的自动生产设备的俯视图一；
图5为本发明所述仪表游丝的自动生产设备的俯视图二；
图6为本发明所述仪表游丝的自动生产设备的主视图；
图7为本发明所述游丝装载机构的结构示意图；
图8为本发明所述方便机械手自动安装游丝的绕卷头的主视图；
图9为本发明所述方便机械手自动安装游丝的绕卷头的俯视图；
图10为本发明所述方便机械手自动安装游丝的绕卷头应用时的结构示意图；
图11为本发明所述游丝绕卷后形成的产品的结构示意图。
图中：张紧轮801、驱动轮802、张紧皮带803、拉丝夹爪气缸一804、拉丝夹持定位块805、拉丝分断切刀806、驱动电机一807、游丝装载机构808、竖直支撑板一809、升降驱动气缸一810、前进驱动气缸811、后退驱动气缸812、水平支撑板一813、抓手升降气缸814、装载夹丝气缸815、装丝推块816、支撑架817、机架818、放丝托架819、放丝张紧装置820、绕丝机构821、直线导轨一822、放丝托辊823、直线导轨二824、滑块二825、游丝导轮一826、游丝导轮二827、旋转盘828、绕丝成型平台829、人机显示屏830、防护罩壳831、绕卷头本体1、锥形部11、连接部12、绕卷凸起一2、分隔凸起二3、间隙4、游丝10、环形塑料连接片20。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例
如图1、2所示的仪表游丝的自动生产设备，包括机架818、放丝托架819、放丝张紧装置820、绕丝机构821、拉丝夹持分断机构和游丝装载机构808，所述放丝托架819设置在机架818的一侧，所述放丝张紧装置820和绕丝机构821均设置在机架818的上台面上，并且放丝张紧装置820靠近放丝托架819的一侧设置，所述拉丝夹持分断机构和游丝装载机构808均设置在机架818上，所述拉丝夹持分断机构和游丝装载机构808位于放丝张紧装置820远离放丝托架819的一侧，所述绕丝机构821和游丝装载机构808分别位于拉丝夹持分断机构的两侧，并且绕丝机构821和游丝装载机构808正对设置。
其中，如图3-6所示的拉丝夹持分断机构包括张紧轮801、驱动轮802、张紧皮带803、拉丝夹爪气缸一804、拉丝夹持定位块805、拉丝分断切刀806和驱动电机一807，所述驱动电机一807的转轴和驱动轮802连接，所述张紧皮带803套设在张紧轮801和驱动轮802上，所述拉丝夹爪气缸一804通过皮带夹板和张紧皮带803连接，所述拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806均通过皮带夹板和张紧皮带803连接，所述拉丝夹爪气缸一804位于张紧轮801和驱动轮802中心之间连接线的一侧，并且拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806位于张紧轮801和驱动轮802中心之间连接线的另一侧，所述拉丝夹爪气缸一804的皮带夹板与拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806的皮带夹板之间可互相靠近或者远离，所述游丝的一端可穿过拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806，并且游丝穿过拉丝分断切刀806的端部可夹持在拉丝夹爪气缸一804上。
此外，如图7所示的游丝装载机构808位于拉丝夹爪气缸一804和拉丝分断切刀806之间中心线的位置上。所述游丝装载机构808包括竖直支撑板一809、升降驱动气缸一810、前进驱动气缸811、后退驱动气缸812、水平支撑板一813、抓手升降气缸814、装载夹丝气缸815、装丝推块816和支撑架817，所述升降驱动气缸一810固定设置在竖直支撑板一809上，并且升降驱动气缸一810的活塞杆和水平支撑板一813连接，所述水平支撑板一813和竖直支撑板一809滑动连接，所述前进驱动气缸811和后退驱动气缸812均设置在水平支撑板一813上，所述前进驱动气缸811和后退驱动气缸812与支撑架817连接，所述抓手升降气缸814和装丝推块816均设置在支撑架817上，所述抓手升降气缸814和装载夹丝气缸815连接，所述装载夹丝气缸815和装丝推块816位于拉丝夹爪气缸一804和拉丝分断切刀806之间中心线的位置上，并且装丝推块816位于装载夹丝气缸815靠近游丝的一侧。
上述结构中，所述游丝装载机构808、张紧轮801、驱动轮802和驱动电机一807均设置在机架818上，所述游丝装载机构808、张紧轮801和驱动轮802位于放丝张紧装置820远离放丝托架819的一侧，所述绕丝机构821和游丝装载机构808分别位于张紧皮带803的两侧。所述机架818的上台面上设有直线导轨一822，所述拉丝夹爪气缸一804的皮带夹板通过滑块和直线导轨一822滑动连接，所述拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806的皮带夹板通过滑块和直线导轨一822滑动连接。所述放丝托架819设有至少一个放丝托辊823。
再次，所述放丝张紧装置820包括直线导轨二824、滑块二825、游丝导轮一826和游丝导轮二827，所述直线导轨二824固定设置在机架818的上台面上，所述滑块二825和直线导轨二824滑动连接，所述游丝导轮一826通过转轴和轴承设置在滑块二825上，所述游丝导轮二827通过转轴和轴承设置在机架818的上台面上，所述放丝托架819上的游丝依次穿过游丝导轮一826、游丝导轮二827、拉丝夹持定位块805、拉丝分断切刀806和拉丝夹爪气缸一804。
另外，所述绕丝机构821包括旋转盘828和至少一个绕丝成型平台829，所述旋转盘828设置在机架818的上台面上，所述绕丝成型平台829设置在旋转盘828上，所述绕丝成型平台829上设有绕卷头，所述游丝设置在绕卷头上。
上述结构中，所述机架818上设有人机显示屏830。所述机架818的上台面上设有防护罩壳831，所述防护罩壳831罩设在绕丝成型平台829上。
上述绕卷头的结构，如图8-11所示的具体包括绕卷头本体1、至少一个绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3，所述至少一个绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3均固定设置在绕卷头本体1的一端，并且至少一个绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3的数量相同，所述至少一个以绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3绕卷头本体1的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，并且至少一个以绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3间隔排列，所述绕卷凸起一2和分隔凸起二3之间设有间隙4，所述绕卷凸起一2上可套设游丝，并且游丝的两端可穿过间隙4向远离绕卷头本体1中心的外侧延伸。
根据具体的生产需求，所述至少一个绕卷凸起一2的数目为3个，所述至少一个分隔凸起二3的数目为3个。并且，所述绕卷凸起一2和分隔凸起二3的截面为扇形。所述绕卷凸起一2的截面积小于隔凸起二3的截面积。所述绕卷凸起一2沿径向的弧长小于分隔凸起二3沿径向的弧长。
基于上述结构的基础上，实现上述技术特征的手段为，在人工将游丝10套入绕卷凸起一2上，并且使得游丝10的两端分别穿过绕卷凸起一2和分隔凸起二3之间的间隙4时，需采用镊子，用机械手进行自动加工时，由于绕卷凸起一2和分隔凸起二3之间的间隙4太小，造成机械手无法将游丝10放入，因此，将绕卷凸起一2两端沿径向方向截去一段，使得绕卷凸起一2和分隔凸起二3之间的间隙4之间的间距增加，便于机械手将游丝10套在绕卷凸起一2上。
此外，所述绕卷头本体1为圆柱体，并且绕卷头本体1的一端设有锥形部11，所述绕卷头本体1设有锥形部11的端面上连接有连接部12，所述连接部12为圆柱体。所述至少一个绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3均固定设置在连接部12远离绕卷头本体1的端面上。所述绕卷凸起一2和分隔凸起二3的外壁所在的圆周和连接部12的外壁处于同一圆周上。所述绕卷头本体1的直径和锥形部11大端部的直径相同，并且绕卷头本体1的一端和锥形部11大端部固定连接，所述连接部12的直径和锥形部11小端部的直径相同，并且连接部12的一端和锥形部11小端部固定连接。
以至少一个以绕卷凸起一2和至少一个分隔凸起二3的数目均为3个为例，使用时，机械手将游丝10一一套入绕卷凸起一2上，与然卷头连接的驱动装置驱动绕卷头旋转，由于绕卷头的旋转，将套在绕卷凸起一2上的游丝缠绕在绕卷凸起一2和分隔凸起二3的外壁上，游丝10缠绕达到规定的圈数后，将绕卷后的形成环形的产品取出，并且通过后续的工序在游丝10绕卷后的产品外壁上套上环形塑料连接片20，从而形成所需要的产品。
基于上述结构的基础上，一种仪表游丝的自动生产设备的工作方法，其特征在于：包括如下步骤：
s1、首先在人机显示屏830上设定需要游丝的长度，驱动电机一807启动，带动驱动轮802转动，并通过张紧皮带803带动张紧轮801旋转，由于张紧皮带803的旋转，使得位于张紧轮801和驱动轮802中心之间连接线两侧的拉丝夹爪气缸一804的皮带夹板、拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806的皮带夹板分别以游丝装载机构808为中心线相对靠近或者远离，进一步使得拉丝夹爪气缸一804与拉丝夹持定位块805和拉丝分断切刀806同步相对靠近或者远离，此时拉丝夹爪气缸一804和拉丝分断切刀806之间的游丝中心始终与装丝推块816正对设置；
s2、在将游丝置于放丝托辊823上；
s3、拉动游丝的末端，并将游丝的末端缠绕在游丝导轮一826上，然后继续拉动游丝，将游丝缠绕在游丝导轮二827上；
s4、经过游丝导轮二827的游丝末端依次穿过拉丝夹持定位块805、拉丝分断切刀806，并将游丝的末端置于拉丝夹爪气缸一804的夹爪中，拉丝夹爪气缸一804夹持游丝的末端；
s5、升降驱动气缸一810驱动水平支撑板一813下降，使得装丝推块816和拉丝夹爪气缸一804上夹持的游丝处于同一水平位置；
s6、前进驱动气缸811的活塞杆伸出，推动支撑架817向拉丝夹爪气缸一804和拉丝分断切刀806之间的游丝方向移动，装丝推块816与游丝相接触，随着前进驱动气缸811的活塞杆不断伸出，装丝推块816推动拉丝夹爪气缸一804和拉丝分断切刀806之间的游丝向绕丝成型平台829方向移动，达到游丝设定距离调节，前进驱动气缸811停止；
s7、拉丝分断切刀806将游丝切断；
s8、抓手升降气缸814驱动装载夹丝气缸815下降夹持住装丝推块816切断的游丝；
s9、前进驱动气缸811和抓手升降气缸814协同动作，驱动装载夹丝气缸815将切断的游丝放置在绕丝成型平台829上的绕卷头上；
s10、不断重复上述步骤s4~s9，在绕丝成型平台829的绕卷头上放置若干游丝，人工进行游丝的盘绕并且在绕成盘状的游丝外壁上套圈，从而形成成品。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
1.一种仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：包括张紧轮（801）、驱动轮（802）、张紧皮带（803）、拉丝夹爪气缸一（804）、拉丝夹持定位块（805）、拉丝分断切刀（806）和驱动电机一（807），所述驱动电机一（807）的转轴和驱动轮（802）连接，所述张紧皮带（803）套设在张紧轮（801）和驱动轮（802）上，所述拉丝夹爪气缸一（804）通过皮带夹板和张紧皮带（803）连接，所述拉丝夹持定位块（805）和拉丝分断切刀（806）均通过皮带夹板和张紧皮带（803）连接，所述拉丝夹爪气缸一（804）位于张紧轮（801）和驱动轮（802）中心之间连接线的一侧，并且拉丝夹持定位块（805）和拉丝分断切刀（806）位于张紧轮（801）和驱动轮（802）中心之间连接线的另一侧，所述拉丝夹爪气缸一（804）的皮带夹板与拉丝夹持定位块（805）和拉丝分断切刀（806）的皮带夹板之间可互相靠近或者远离，所述游丝的一端可穿过拉丝夹持定位块（805）和拉丝分断切刀（806），并且游丝穿过拉丝分断切刀（806）的端部可夹持在拉丝夹爪气缸一（804）上。
2.根据权利要求1所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述仪表游丝的自动生产设备还包括游丝装载机构（808），所述游丝装载机构（808）位于拉丝夹爪气缸一（804）和拉丝分断切刀（806）之间中心线的位置上。
3.根据权利要求2所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述游丝装载机构（808）包括竖直支撑板一（809）、升降驱动气缸一（810）、前进驱动气缸（811）、后退驱动气缸（812）、水平支撑板一（813）、抓手升降气缸（814）、装载夹丝气缸（815）、装丝推块（816）和支撑架（817），所述升降驱动气缸一（810）固定设置在竖直支撑板一（809）上，并且升降驱动气缸一（810）的活塞杆和水平支撑板一（813）连接，所述水平支撑板一（813）和竖直支撑板一（809）滑动连接，所述前进驱动气缸（811）和后退驱动气缸（812）均设置在水平支撑板一（813）上，所述前进驱动气缸（811）和后退驱动气缸（812）与支撑架（817）连接，所述抓手升降气缸（814）和装丝推块（816）均设置在支撑架（817）上，所述抓手升降气缸（814）和装载夹丝气缸（815）连接，所述装载夹丝气缸（815）和装丝推块（816）位于拉丝夹爪气缸一（804）和拉丝分断切刀（806）之间中心线的位置上，并且装丝推块（816）位于装载夹丝气缸（815）靠近游丝的一侧。
4.根据权利要求3所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述仪表游丝的自动生产设备还包括机架（818）、放丝托架（819）、放丝张紧装置（820）和绕丝机构（821），所述放丝托架（819）设置在机架（818）的一侧，所述放丝张紧装置（820）和绕丝机构（821）均设置在机架（818）的上台面上，并且放丝张紧装置（820）靠近放丝托架（819）的一侧设置，所述游丝装载机构（808）、张紧轮（801）、驱动轮（802）和驱动电机一（807）均设置在机架（818）上，所述游丝装载机构（808）、张紧轮（801）和驱动轮（802）位于放丝张紧装置（820）远离放丝托架（819）的一侧，所述绕丝机构（821）和游丝装载机构（808）分别位于张紧皮带（803）的两侧，并且绕丝机构（821）和游丝装载机构（808）正对设置。
5.根据权利要求4所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述机架（818）的上台面上设有直线导轨一（822），所述拉丝夹爪气缸一（804）的皮带夹板通过滑块和直线导轨一（822）滑动连接，所述拉丝夹持定位块（805）和拉丝分断切刀（806）的皮带夹板通过滑块和直线导轨一（822）滑动连接。
6.根据权利要求5所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述放丝托架（819）设有至少一个放丝托辊（823）。
7.根据权利要求5所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述放丝张紧装置（820）包括直线导轨二（824）、滑块二（825）、游丝导轮一（826）和游丝导轮二（827），所述直线导轨二（824）固定设置在机架（818）的上台面上，所述滑块二（825）和直线导轨二（824）滑动连接，所述游丝导轮一（826）通过转轴和轴承设置在滑块二（825）上，所述游丝导轮二（827）通过转轴和轴承设置在机架（818）的上台面上，所述放丝托架（819）上的游丝依次穿过游丝导轮一（826）、游丝导轮二（827）、拉丝夹持定位块（805）、拉丝分断切刀（806）和拉丝夹爪气缸一（804）。
8.根据权利要求5所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述绕丝机构（821）包括旋转盘（828）和至少一个绕丝成型平台（829），所述旋转盘（828）设置在机架（818）的上台面上，所述绕丝成型平台（829）设置在旋转盘（828）上，所述绕丝成型平台（829）上设有绕卷头，所述游丝设置在绕卷头上。
9.根据权利要求4所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述机架（818）上设有人机显示屏（830）。
10.根据权利要求8所述的仪表游丝的自动生产设备，其特征在于：所述机架（818）的上台面上设有防护罩壳（831），所述防护罩壳（831）罩设在绕丝成型平台（829）上。
技术总结