本发明涉及电池组检测技术领域，具体为成品电池组快速检测工艺。
背景技术：
成品电池组的检测是对出厂电池最后一道门槛，它决定了电池组的品质，现有的都是通过人工进行检查，完成检测后进行装箱，并且每个员工配备检测设备，需要消耗大量人力资源才得以提升检测速度，同时检测不合格产品时，需要人工贴上不合格标签，送往技术部维修或者更换，仍需要维修部进行初步检测才能确定损坏位置，浪费大量人力物力，为此我们提出一种成品电池组快速检测工艺。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了成品电池组快速检测工艺，解决了现有检测耗时耗力，维护不方便的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：成品电池组快速检测工艺，所述检测工艺包括第一传送带，所述第一传送带沿传送方向依次设置有矫正机、检测机、打标机和推送机，所述推送机侧设置有第二传送带，且第二传送带与第一传送带位置相对应。
优选的，所述矫正机和检测机之间设置有第一工位，所述推送机远离打标机侧设置有第二工位，所述推送机靠近打标机侧设置有第三工位，且第三工位位于第一传送带靠近第二传送带侧壁。
优选的，所述检测工艺包括以下步骤：
s1，矫正电池，在第一传送带上的电池组进入矫正机位置，对偏移的电池的进行位置的矫正，方便后续进行检测任务；
s2，检测电池，通过矫正的电机进入检测机，即检测机的正负极接头与电机的正负极进行接触，测量电池是否通电，以及测量电池的额定电压和额定电流；
s3，打标，对完成检测的电池进入打标机，并通过打标机进行打标任务；
s4：人工装袋，对完成打标的电池进行人工包装。
优选的，所述步骤s1中，若电池矫正后出现电池反向，则发出警报提示，此时坐在第一工位的员工，进行手动电池矫正任务。
优选的，所述步骤s3中，若检测电池不合格，即电池不通电或测量电池电压和电流超过额定电压和额定电流，则打上不合格标签。
优选的，所述不合格标签包括以下组，电池不合格、电池电压不合格和电池电流不合格，其中电池不合格，为电池不通电，在修复后需要重新检测电池电压和电流，电池电压不合格为电池电压超过或者远低于额定电压，电池电流不合格为电池电流超过或者远低于额定电流。
优选的，若打标为不合格的电池经第一传送带传送至推送机，通过推送机将不合格电池推动至第二传送带，通过第三工位的工作人员进行检查，并回收装箱送至维修。
工作原理：第一传送带上的电池组进入矫正机位置，对偏移的电池的进行位置的矫正，方便后续进行检测任务，若电池矫正后出现电池反向，则发出警报提示，此时坐在第一工位的员工，进行手动电池矫正任务；通过矫正的电机进入检测机，即检测机的正负极接头与电机的正负极进行接触，测量电池是否通电，以及测量电池的额定电压和额定电流；对完成检测的电池进入打标机，并通过打标机进行打标任务，若检测电池不合格，即电池不通电或测量电池电压和电流超过额定电压和额定电流，则打上不合格标签，不合格标签包括以下组，电池不合格、电池电压不合格和电池电流不合格，其中电池不合格为电池不通电，在修复后需要重新检测电池电压和电流；电池电压不合格为电池电压超过或者远低于额定电压；电池电流不合格为电池电流超过或者远低于额定电流，若打标为不合格的电池经第一传送带传送至推送机，通过推送机将不合格电池推动至第二传送带，通过第三工位的工作人员进行检查，并回收装箱送至维修；对完成打标的电池进行人工包装，其大大提升检测效率，降低人力资源的浪费，并具体的标签出不合格产品的原因，为后期维修提供便利。
(三)有益效果
本发明提供了成品电池组快速检测工艺。具备以下有益效果：
本发明提出成品电池组快速检测工艺，其设置有矫正机、检测机、打标机和推送机，通过矫正机矫正待检测电池的检测位置，并通过第一工位的人工辅助检测，完成检测后的电池通过打标机备注是否合格，若不合格，则打出检测不合格的具体位置，方便后期维护工作，并通过推送机将不合格电池推送至第二传送带，进行装箱回收，而合格产品则在第二工位位置进行装箱，完成检测，其大大提升检测效率，降低人力资源的浪费，并具体的标签出不合格产品的原因，为后期维修提供便利。
附图说明
图1为本发明提出成品电池组快速检测工艺的结构示意图；
图2为本发明提出成品电池组快速检测工艺的流程示意图。
其中，1、第一传送带；11、矫正机；12、检测机；13、打标机；14、推送机；2、第一工位；21、第二工位；22、第三工位；3、第二传送带。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
如图1-2所示，本发明实施例提供成品电池组快速检测工艺，检测工艺包括第一传送带1，第一传送带1沿传送方向依次设置有矫正机11、检测机12、打标机13和推送机14，推送机14侧设置有第二传送带3，且第二传送带3与第一传送带1位置相对应。
矫正机11和检测机12之间设置有第一工位2，推送机14远离打标机13侧设置有第二工位21，推送机14靠近打标机13侧设置有第三工位22，且第三工位22位于第一传送带1靠近第二传送带3侧壁。
检测工艺包括以下步骤：
s1，矫正电池，在第一传送带1上的电池组进入矫正机11位置，对偏移的电池的进行位置的矫正，方便后续进行检测任务，若电池矫正后出现电池反向，则发出警报提示，此时坐在第一工位2的员工，进行手动电池矫正任务；
s2，检测电池，通过矫正的电机进入检测机12，即检测机12的正负极接头与电机的正负极进行接触，测量电池是否通电，以及测量电池的额定电压和额定电流；
s3，打标，对完成检测的电池进入打标机13，并通过打标机13进行打标任务，若检测电池不合格，即电池不通电或测量电池电压和电流超过额定电压和额定电流，则打上不合格标签，不合格标签包括以下组，电池不合格、电池电压不合格和电池电流不合格，其中电池不合格，为电池不通电，在修复后需要重新检测电池电压和电流，电池电压不合格为电池电压超过或者远低于额定电压，电池电流不合格为电池电流超过或者远低于额定电流，若打标为不合格的电池经第一传送带1传送至推送机14，通过推送机14将不合格电池推动至第二传送带3，通过第三工位22的工作人员进行检查，并回收装箱送至维修；
s4：人工装袋，对完成打标的电池进行人工包装。
通过矫正机矫正待检测电池的检测位置，并通过第一工位的人工辅助检测，完成检测后的电池通过打标机备注是否合格，若不合格，则打出检测不合格的具体位置，方便后期维护工作，并通过推送机将不合格电池推送至第二传送带，进行装箱回收，而合格产品则在第二工位位置进行装箱，完成检测，其大大提升检测效率，降低人力资源的浪费，并具体的标签出不合格产品的原因，为后期维修提供便利。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.成品电池组快速检测工艺，其特征在于：所述检测工艺包括第一传送带(1)，所述第一传送带(1)沿传送方向依次设置有矫正机(11)、检测机(12)、打标机(13)和推送机(14)，所述推送机(14)侧设置有第二传送带(3)，且第二传送带(3)与第一传送带(1)位置相对应。
2.根据权利要求1所述的成品电池组快速检测工艺，其特征在于：所述矫正机(11)和检测机(12)之间设置有第一工位(2)，所述推送机(14)远离打标机(13)侧设置有第二工位(21)，所述推送机(14)靠近打标机(13)侧设置有第三工位(22)，且第三工位(22)位于第一传送带(1)靠近第二传送带(3)侧壁。
3.根据权利要求1所述的成品电池组快速检测工艺，其特征在于：所述检测工艺包括以下步骤：
s1，矫正电池，在第一传送带(1)上的电池组进入矫正机(11)位置，对偏移的电池的进行位置的矫正，方便后续进行检测任务；
s2，检测电池，通过矫正的电机进入检测机(12)，即检测机(12)的正负极接头与电机的正负极进行接触，测量电池是否通电，以及测量电池的额定电压和额定电流；
s3，打标，对完成检测的电池进入打标机(13)，并通过打标机(13)进行打标任务；
s4：人工装袋，对完成打标的电池进行人工包装。
4.根据权利要求3所述的成品电池组快速检测工艺，其特征在于：所述步骤s1中，若电池矫正后出现电池反向，则发出警报提示，此时坐在第一工位(2)的员工，进行手动电池矫正任务。
5.根据权利要求3所述的成品电池组快速检测工艺，其特征在于：所述步骤s3中，若检测电池不合格，即电池不通电或测量电池电压和电流超过额定电压和额定电流，则打上不合格标签。
6.根据权利要求5所述的成品电池组快速检测工艺，其特征在于：所述不合格标签包括以下组，电池不合格、电池电压不合格和电池电流不合格，其中电池不合格，为电池不通电，在修复后需要重新检测电池电压和电流，电池电压不合格为电池电压超过或者远低于额定电压，电池电流不合格为电池电流超过或者远低于额定电流。
7.根据权利要求3-6所述的成品电池组快速检测工艺，其特征在于：若打标为不合格的电池经第一传送带(1)传送至推送机(14)，通过推送机(14)将不合格电池推动至第二传送带(3)，通过第三工位(22)的工作人员进行检查，并回收装箱送至维修。
技术总结