本发明涉及排线管道防腐技术领域，尤其涉及一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法。
背景技术：
在目前船舶脱硫设备加装内，尾气经过洗涤塔化学反应之后的酸水，常规是经过gre管道，再经过舷外阀，经排舷外管，排到海洋中。一般排舷外管子的材质有普通碳钢，以及双向不锈钢等。由于双向不锈钢材料非常昂贵，很多船东选用普通碳钢，普通碳钢需要解决管内侧防腐的难关，一般是采用耐酸性油漆、或是涂塑。然而这两种都有缺点，耐酸油漆可以在现场施工，但是防腐效果不好，很快就容易被酸水腐蚀，保质期寿命不到6个月。涂塑的工艺不能在现场完成，而且安装接触端，一旦在现场焊接会破坏涂塑层，影响使用寿命。内衬gre可以解决以上两种技术难关。
技术实现要素：
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，它是通过内侧粘贴玻璃纤维布来直接阻隔碳素钢与酸水接触，表面涂设gre涂料在进行防腐，解决技术中防腐蚀效果差，防腐涂层寿命短的问题。
为此，本发明提供了一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，包括以下步骤：
s1、打磨：采用现有的管道打磨设备对排线管进行均匀打磨；
s2、喷砂：采用喷砂设备在排线管道内壁进行均匀的喷砂处理；
s3、二次打磨整平：采用管道打磨设备对防腐蚀施工区域进行再次打磨整平工作；
s4、清洁：用清洗剂对钢制管的内外进行全面清洗清洁；
s5、一次涂胶：在钢制管的内壁进行均匀的涂抹特质胶水；
s6、一次粘贴：将第一层玻璃纤维布平整的铺设在钢制管的内壁；
s7、二次涂胶：在第一层玻璃纤维布的表面均匀涂抹特质胶水；
s8、二次粘贴：将第二层玻璃纤维布均匀平整的铺设在第一层玻璃纤维布的表面；
s9、三次涂胶：在第二层玻璃纤维布的表面均匀涂抹特质胶水；
s10、三次粘贴：将第三次玻璃纤维布均匀平整的铺设在第二层玻璃纤维布的表面；
s11、干燥：将处理好的钢制管置于常温通风干燥的位置，干燥四小时及以上；
s12、法兰盘处理：对钢制法兰盘采用上述同样的方式进行玻璃纤维布粘贴：
s13、法兰盘打磨：采用手工的方式对法兰盘的连接面进行打磨整平；
s14、密封：在钢制法兰盘与管道的连接处套设上弹性密封垫；
s15、喷涂：在排线管道的外侧均匀的喷涂gre涂层。
优选的，所述s1步骤中打磨时，焊接处应打磨至焊缝与法兰面或管内壁平齐，使焊缝饱满，且管端切割打磨至与焊缝平齐，打磨出圆角>r6。
优选的，所述s2步骤中打磨时，管道内部防腐蚀施工区域不得有任何焊瘤、焊渣、飞溅等点状、颗粒状、条状、块状明显突起物。
优选的，所述s15步骤中，gre涂层的厚度在50-100毫米之间。
优选的，所述玻璃纤维布的层数可以根据客户的要求调节，但至少要两层，膜厚在2.5-3毫米之间。
优选的，所述特质胶水配方成分及重量份为：丙烯酸树脂40-58份、乳化剂8-10份、稳定剂5-8份、防霉剂12-16份、附着力促进剂5-7份、固化剂8-12份。
优选的，所述特质胶水配方成分及重量份具体为：丙烯酸树脂50份、乳化剂为10份，稳定剂8份、防霉剂15份、附着力促进剂为7份、固化剂10份。
本发明提出的本发明提出一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，是利用现有的打磨粘贴工艺来对排线管道进行玻璃纤维布的粘贴及gre涂料的喷涂来对管道进行阻隔防腐，采用手工打磨工艺对连接法兰盘进行打磨密封，使得管道的密封性能及防腐蚀性能得到了明显提升，同时能够根据实际的使用情况灵活的调整玻璃纤维布的粘贴数量，可现场进行灵活操作，操作简单方便，使用特质胶水进行粘连，长期稳定可靠，不易出现松动脱落的现象，材料使用环保，不会产生有害物质。
附图说明
图1是本发明具体实施例的流程图。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1：
参照图1，本发明提出了一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，包括以下步骤：s1、打磨：采用现有的管道打磨设备对排线管进行均匀打磨；
s2、喷砂：采用喷砂设备在排线管道内壁进行均匀的喷砂处理；
s3、二次打磨整平：采用管道打磨设备对防腐蚀施工区域进行再次打磨整平工作；
s4、清洁：用清洗剂对钢制管的内外进行全面清洗清洁；
s5、一次涂胶：在钢制管的内壁进行均匀的涂抹特质胶水；
s6、一次粘贴：将第一层玻璃纤维布平整的铺设在钢制管的内壁；
s7、二次涂胶：在第一层玻璃纤维布的表面均匀涂抹特质胶水；
s8、二次粘贴：将第二层玻璃纤维布均匀平整的铺设在第一层玻璃纤维布的表面；
s9、三次涂胶：在第二层玻璃纤维布的表面均匀涂抹特质胶水；
s10、三次粘贴：将第三次玻璃纤维布均匀平整的铺设在第二层玻璃纤维布的表面；
s11、干燥：将处理好的钢制管置于常温通风干燥的位置，干燥四小时及以上；
s12、法兰盘处理：对钢制法兰盘采用上述同样的方式进行玻璃纤维布粘贴：
s13、法兰盘打磨：采用手工的方式对法兰盘的连接面进行打磨整平；
s14、密封：在钢制法兰盘与管道的连接处套设上弹性密封垫；
s15、喷涂：在排线管道的外侧均匀的喷涂gre涂层。
优选的，所述s1步骤中打磨时，焊接处应打磨至焊缝与法兰面或管内壁平齐，使焊缝饱满，且管端切割打磨至与焊缝平齐，打磨出圆角>r6。
优选的，所述s2步骤中打磨时，管道内部防腐蚀施工区域不得有任何焊瘤、焊渣、飞溅等点状、颗粒状、条状、块状明显突起物。
优选的，所述s15步骤中，gre涂层的厚度在50-100毫米之间。
优选的，所述玻璃纤维布的层数可以根据客户的要求调节，但至少要两层，膜厚在2.5-3毫米之间。
优选的，所述特质胶水配方成分及重量份为：丙烯酸树脂40-58份、乳化剂8-10份、稳定剂5-8份、防霉剂12-16份、附着力促进剂5-7份、固化剂8-12份。
优选的，所述特质胶水配方成分及重量份具体为：丙烯酸树脂50份、乳化剂为10份，稳定剂8份、防霉剂15份、附着力促进剂为7份、固化剂10份。
实施例2：
与实施例1不同之处在于，
步骤s10中后继续涂抹特质胶水，粘贴一层玻璃纤维布；
步骤s11中常温条件下，通风干燥24小时。
本发明的特点在于，是利用现有的打磨粘贴工艺来对排线管道进行玻璃纤维布的粘贴及gre涂料的喷涂来对管道进行阻隔防腐，采用手工打磨工艺对连接法兰盘进行打磨密封，使得管道的密封性能及防腐蚀性能得到了明显提升，同时能够根据实际的使用情况灵活的调整玻璃纤维布的粘贴数量，可现场进行灵活操作，操作简单方便，使用特质胶水进行粘连，长期稳定可靠，不易出现松动脱落的现象，材料使用环保，不会产生有害物质。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、打磨：采用现有的管道打磨设备对排线管进行均匀打磨；
s2、喷砂：采用喷砂设备在排线管道内壁进行均匀的喷砂处理；
s3、二次打磨整平：采用管道打磨设备对防腐蚀施工区域进行再次打磨整平工作；
s4、清洁：用清洗剂对钢制管的内外进行全面清洗清洁；
s5、一次涂胶：在钢制管的内壁进行均匀的涂抹特质胶水；
s6、一次粘贴：将第一层玻璃纤维布平整的铺设在钢制管的内壁；
s7、二次涂胶：在第一层玻璃纤维布的表面均匀涂抹特质胶水；
s8、二次粘贴：将第二层玻璃纤维布均匀平整的铺设在第一层玻璃纤维布的表面；
s9、三次涂胶：在第二层玻璃纤维布的表面均匀涂抹特质胶水；
s10、三次粘贴：将第三次玻璃纤维布均匀平整的铺设在第二层玻璃纤维布的表面；
s11、干燥：将处理好的钢制管置于常温通风干燥的位置，干燥四小时及以上；
s12、法兰盘处理：对钢制法兰盘采用上述同样的方式进行玻璃纤维布粘贴：
s13、法兰盘打磨：采用手工的方式对法兰盘的连接面进行打磨整平；
s14、密封：在钢制法兰盘与管道的连接处套设上弹性密封垫；
s15、喷涂：在排线管道的外侧均匀的喷涂gre涂层。
2.如权利要求1所述的一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，所述s1步骤中打磨时，焊接处应打磨至焊缝与法兰面或管内壁平齐，使焊缝饱满，且管端切割打磨至与焊缝平齐，打磨出圆角>r6。
3.如权利要求1所述的一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，所述s2步骤中打磨时，管道内部防腐蚀施工区域不得有任何焊瘤、焊渣、飞溅等点状、颗粒状、条状、块状明显突起物。
4.如权利要求1所述的一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，所述s15步骤中，gre涂层的厚度在50-100毫米之间。
5.如权利要求1所述的一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，所述玻璃纤维布的层数可以根据客户的要求调节，但至少要两层，膜厚在2.5-3毫米之间。
6.如权利要求1所述的一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，所述特质胶水配方成分及重量份为：丙烯酸树脂40-58份、乳化剂8-10份、稳定剂5-8份、防霉剂12-16份、附着力促进剂5-7份、固化剂8-12份。
7.如权利要求6所述的一种脱硫排线外管内涂gre的防腐方法，其特征在于，所述特质胶水配方成分及重量份具体为：丙烯酸树脂50份、乳化剂为10份，稳定剂8份、防霉剂15份、附着力促进剂为7份、固化剂10份。
技术总结