本发明涉及真空绝热板生产技术领域，具体涉及一种自保护真空绝热板生产线。
背景技术：
目前(市面上)的真空绝热板最外层普遍都是高阻隔膜或者是带玻纤布的高阻隔膜；或者就是用其他片材通过胶水复合来保护真空绝热板，类似于三明治结构，该方法需要给真空绝热板或片材施胶，然后使两者重叠复合，最后用冷压机压合并施压保压至少4小时使胶固化达到两者完全结合，冬天保压时间则更长。
该方法需要大量人工操作，劳动强度大，且生产效率低下，设备利用率极低，压合时真空绝热板与片材容易滑胶错位，且对真空绝热板施压更容易破坏真空绝热板，再者该方法只能复合保护真空绝热板的两个大面不能复合4个侧面，起不到完全保护真空绝热板的效果。
还有一种是真空绝热板复合发泡聚氨酯的方法来保护，该方法需在真空绝热板一个表面浇筑适量聚氨酯发泡料，并在一定温度下固定模具成型，然后再在第二个表面浇筑适量聚氨酯发泡料，并在一定温度下固定模具成型。
该方法需要消耗大量白料和黑料，拆封后的白料和黑料属于危险品，对操作工人存在巨大的危险。该方法制备的聚氨酯保护层厚度较大，导致其适用范围较小。且该方法需要对聚氨酯保护层进行切割，容易再次破坏真空绝热板。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种自保护真空绝热板生产线，能实现在真空绝热板表面喷涂自保护涂层，解决现有自保护技术不能对真空绝热板所有侧面进行保护、易破坏真空绝热板、人工强度大、生产效率低的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
一种自保护真空绝热板生产线，沿着输送方向依次包括第一输送机、第一涂覆机、第二输送机、翻转机、90°转向输送机、第二涂覆机和第三输送机；
所述第一输送机用于将真空绝热板输送至第一涂覆机，并推送至第二输送机，所述第一输送机和第二输送机之间的间距小于真空绝热板的长度；
所述第一涂覆机用于对真空绝热板的上表面、左侧面和右侧面进行涂覆形成自保护涂层；
所述第二输送机处配合设置有第一固化机，所述第一固化机用于对上表面、左侧面和右侧面的自保护涂层进行干燥处理；所述第二输送机将真空绝热板推送至翻转机；
所述翻转机用于将真空绝热板进行180°翻转使真空绝热板的下表面朝上设置，所述翻转机将真空绝热板输送至90°转向输送机；
所述90°转向输送机用于将真空绝热板在水平方向90°转动，使真空绝热板的左侧面和右侧面转变为前侧面和后侧面，所述90°转向输送机将真空绝热板输送至第二涂覆机，并推送至第三输送机，所述90°转向输送机和第三输送机之间的间距小于真空绝热板的长度；
所述第二涂覆机用于对真空绝热板的下表面、前侧面和后侧面进行涂覆自保护涂层；
所述第三输送机处配合设置有第二固化机，所述第二固化机用于对下表面、前侧面和后侧面的自保护涂层进行干燥处理。
本发明所述第一输送机、第二输送机和第三输送机可以采用皮带输送，所述第一固化机和第二固化机采用现有设备，可以是光固化或者热固化，所述第一涂覆机和第二涂覆机可以是喷涂、淋涂、刮涂或辊涂，优选为喷涂，即采用喷嘴将涂料喷涂至真空绝热板的表面。
本发明所述的上表面、左侧面和右侧面是相对真空绝热板处于第一涂覆机中进行定义，其中，左侧面和右侧面分别是输送方向的两侧，左侧为人面朝输送方向后端的左侧，此处后端是相对输送方向而言，例如第二输送机设置在第一涂覆机后端。
本发明通过第一输送机、第二输送机、第三输送机用于实现真空绝热板的输送，所述翻转机、90°转向输送机分别用于实现对真空绝热板的108°翻转和水平方向的90°转动，使所述第一涂覆机和第二涂覆机用于实现对真空绝热板不同侧面的涂覆。本发明能实现在真空绝热板表面喷涂形成自保护涂层，解决了现有自保护技术不能对真空绝热板所有侧面进行保护、易破坏真空绝热板、人工强度大、生产效率低的问题。
进一步地，第一涂覆机包括上位槽和底板；
所述上位槽和底板之间通过两个呈对称设置的支柱连接，两个支柱之间形成用于穿过真空绝热板的通道；
所述上位槽用于存储涂料，所述上位槽的底部设置有多个上喷嘴，多个上喷嘴呈一排设置两个支柱之间；
两个支柱的内侧壁分别设置有左喷嘴和右喷嘴；所述上喷嘴、左喷嘴和右喷嘴均与上位槽连通；
所述底板的长度小于真空绝热板的长度，所述第二涂覆机与第一涂覆机具有相同结构。
本发明所述长度具体是相对输送方向而言。
在第一输送机、第二输送机的作用下，真空绝热板在通道内向着输送方向移动，在移动过程中，真空绝热板的上表面、左侧面和右侧面分别被上喷嘴、左喷嘴和右喷嘴喷涂涂料形成自保护涂层。
进一步地，底板为中空结构，在底板内部形成中空腔体，所述中空腔体的上端面为镂空结构。
所述中空腔体能收集第一涂覆机喷涂过程中剩余的涂料，便于回收利用。
进一步地，中空腔体通过输送管道与上位槽连通，所述输送管道上设置有泵。
进一步地，翻转机包括转轴，所述转轴一端与电机的动力输出轴连接；
所述转轴上设置有多个套筒，所述套筒的外壁至少设置有一个夹持机构，所述夹持机构包括两个呈对称设置有限位板，两个限位板之间的间距大于等于真空绝热板的厚度；多个套筒上的夹持机构设置在同一水平面上，当真空绝热板置于两个限位板之间时，真空绝热板的端部凸出于两个限位板。
第二输送机将干燥后的真空绝热板推送至两个限位板之间，然后转动转轴，使两个限位板的开口朝上转动，当转轴转动180°后，真空绝热板的边缘搭接在90°转向输送机上被推送至在90°转向输送机弯沉180°翻转。
进一步地，两个限位板之间的间距自远离套筒的一端到另一端呈逐渐缩小的趋势，两个限位板之间的最小间距等于真空绝热板的厚度。
上述设置利于第二输送机将干燥后的真空绝热板推送至两个限位板之间。
进一步地，翻转机还包括两个支腿，所述支腿的顶部设置有固定板，所述转轴转动设置在固定板上。
进一步地，90°转向输送机包括滚轮输送机构，所述滚轮输送机构包括若干排列不同的滚轮和一个固定挡轮。
进一步地，90°转向输送机包括l形皮带输送机构。
进一步地，还包括设置在第三输送机后端的第四输送机，所述第三输送机和第四输送机之间的间距小于真空绝热板的长度，所述第四输送机用于将自保护真空绝热板输送书收集机构。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明能实现在真空绝热板的各个侧面喷涂涂料形成自保护涂层，起到完全保护真空绝热板的效果。
2、本发明的自保护涂层采用涂覆机喷涂不易破坏真空绝热板。
3、本发明能够实现真空绝热板的自动输送、喷涂、干燥和翻转等操作，具有自动化程度高的优点，解决了人工强度大、生产效率低的问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为生产系统的示意图；
图2为第一涂覆机的结构示意图；
图3为翻转机的结构示意图；
图4为直线型90°转向输送机的转向示意图；
图5为l形90°转向输送机的转向示意图；
图6为真空绝热板的示意图；
图7为自保护真空绝热板的示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-第一输送机，2-第一涂覆机，3-第二输送机，4-第一固化机，5-翻转机，6-90°转向输送机，7-第二涂覆机，8-第二固化机，9-第三输送机，10-第四输送机，21-上位槽，22-支柱，23-左喷嘴，24-上喷嘴，25-输送管道，26-泵，27-右喷嘴，28-底板，51-支腿，52-电机，53-转轴，54-套筒，55-夹持机构，56-固定板，61-滚轮输送机构，62-l形皮带输送机构，63-固定挡轮，64-滚轮，65-转轴，100-真空绝热板，200-自保护涂层。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1-图7所示，一种自保护真空绝热板生产线，沿着输送方向依次包括第一输送机1、第一涂覆机2、第二输送机3、翻转机5、90°转向输送机6、第二涂覆机7和第三输送机9；
所述第一输送机1用于将真空绝热板100输送至第一涂覆机2，并推送至第二输送机3，所述第一输送机1和第二输送机3之间的间距小于真空绝热板100的长度；
所述第一涂覆机2用于对真空绝热板100的上表面、左侧面和右侧面进行涂覆形成自保护涂层200；
所述第二输送机3处配合设置有第一固化机4，所述第一固化机4用于对上表面、左侧面和右侧面的自保护涂层200进行干燥处理；所述第二输送机3将真空绝热板100推送至翻转机5；
所述翻转机5用于将真空绝热板100进行180°翻转使真空绝热板100的下表面朝上设置，所述翻转机5将真空绝热板100输送至90°转向输送机6；
所述90°转向输送机6用于将真空绝热板100在水平方向90°转动，使真空绝热板100的左侧面和右侧面转变为前侧面和后侧面，所述90°转向输送机6将真空绝热板100输送至第二涂覆机7，并推送至第三输送机9，所述90°转向输送机6和第三输送机9之间的间距小于真空绝热板100的长度；
所述第二涂覆机7用于对真空绝热板100的下表面、前侧面和后侧面进行涂覆自保护涂层200；
所述第三输送机9处配合设置有第二固化机8，所述第二固化机8用于对下表面、前侧面和后侧面的自保护涂层200进行干燥处理。
在本实施例中，所述第一涂覆机2包括上位槽21和底板28；
所述上位槽21和底板28之间通过两个呈对称设置的支柱22连接，两个支柱22之间形成用于穿过真空绝热板100的通道，所述底板28的上端面与第一输送机1和第二输送机3的上端面齐平；
所述上位槽21用于存储涂料，所述上位槽21的底部设置有多个上喷嘴24，多个上喷嘴24呈一排设置两个支柱22之间；
两个支柱22的内侧壁分别设置有左喷嘴23和右喷嘴27；所述上喷嘴24、左喷嘴23和右喷嘴27均与上位槽21连通；
所述底板28的长度小于真空绝热板100的长度，所述第二涂覆机7与第一涂覆机2具有相同结构。
所述翻转机5包括转轴53，所述转轴53一端与电机52的动力输出轴连接；
所述转轴53上设置有多个套筒54，所述套筒54的外壁至少设置有一个夹持机构55，所述夹持机构55包括两个呈对称设置有限位板，两个限位板之间的间距略大于真空绝热板100的厚度；多个套筒54上的夹持机构55设置在同一水平面上，当夹持机构55水平放置时，与第二输送机3和90°转向输送机6的上端面在同一水平线上；
所述翻转机5还包括两个支腿51，所述支腿51的顶部设置有固定板56，所述转轴53转动设置在固定板56上。
所述90°转向输送机6包括l形皮带输送机构62。
在本实施例中，为了便于收集自保护真空绝热板，还包括设置在第三输送机9后端的第四输送机10，所述第三输送机9和第四输送机10之间的间距小于真空绝热板100的长度，所述第四输送机10用于将自保护真空绝热板输送书收集机构。
本实施例所述第一输送机1、第二输送机3、第三输送机9和第四输送机10可以采用皮带输送，所述第一固化机4和第二固化机8采用现有设备，采用热固化设备。
本实施例通过第一输送机1、第二输送机3、第三输送机9和第四输送机10用于实现真空绝热板100的输送，本实施例的工作原理如下：
在第一输送机1的传输作用下，当真空绝热板100输送至第一输送机1的末端时，真空绝热板100的一端搭接在第一涂覆机2的底板28，在第一输送机1的推动作用下，真空绝热板100在底板28上向前移动，当真空绝热板100的一端被推送至凸出于底板28时，搭接在第二输送机3上，在第二输送机3的拉动下，真空绝热板100在底板28上继续向前移动直到真空绝热板100完全离开底板28，真空绝热板100在移动过程通过上喷嘴24、左喷嘴23和右喷嘴27分别实现真空绝热板100的上表面、左侧面和右侧面进行涂覆形成自保护涂层200。
当真空绝热板100在第二输送机3的输送下进入第一固化机4时，实现对上表面、左侧面和右侧面的自保护涂层200的干燥，当干燥完成后，真空绝热板100输送至第二输送机3的末端，当真空绝热板100的一端被推送至凸出第二输送机3的末端时，真空绝热板100的一端进入两个限位板之间的间隙，在第二输送机3的推动下，真空绝热板100完全进入两个限位板之间的间隙，此时，真空绝热板100的端部凸出于限位板，然后转动转轴53，使夹持机构55的开口方向朝上转动，直到转动180°后，此时，真空绝热板100喷涂有保护涂层200的上表面朝下设置，同时真空绝热板100凸出于限位板的端部搭接在90°转向输送机6上。
真空绝热板100在90°转向输送机6上输送直到置于90°转向输送机6的末端，真空绝热板100的端部搭接在第二涂覆机7的底板28，在90°转向输送机6的推动作用下，真空绝热板100在底板28上向前移动，当真空绝热板100的一端被推送至凸出于底板28时，搭接在第三输送机9上，在第三输送机9的拉动下，真空绝热板100在底板28上继续向前移动直到真空绝热板100完全离开底板28，真空绝热板100在移动过程通过上喷嘴24、左喷嘴23和右喷嘴27分别实现真空绝热板100的下表面、前侧面和后侧面进行涂覆形成自保护涂层200。
当真空绝热板100在第三输送机9的输送下进入第二固化机8时，实现对下表面、前侧面和后侧面的自保护涂层200的干燥，当干燥完成后，真空绝热板100输送至第三输送机9的末端，然后搭接在第四输送机10，被输送至收集处。
实施例2：
如图1-图7所示，本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于：
所述90°转向输送机6包括滚轮输送机构61，所述滚轮输送机构61包括固定挡轮63、滚轮64和转轴65。所述固定挡轮63设置在滚轮输送机构61上端面输送方向的一侧，用于降低真空绝热板100一侧的速度，使得真空绝热板100开始转向。所述滚轮64等间距固定锁于转轴65上，滚轮64随转轴65一起转动(所述转轴65一侧与动力相连，转轴65带滚轮64一起转动)。设置在固定挡轮63前端的转轴65垂直与真空绝热板100前进方向设置，设置在固定挡轮63后端的转轴65倾斜设置，使得真空绝热板100发生持续转向，然后在若干倾斜设置的转轴65作用下实现真空绝热板100的90°转向，当真空绝热板100完成90°转向后，转轴65垂直与真空绝热板100前进方向设置，最后使真空绝热板100在滚轮输送机构61上稳定前进不发生偏移，便于顺利通过第二涂覆机7。
实施例3：
如图1-图7所示，本实施例基于实施例1或实施例2，所述底板28为中空结构，在底板28内部形成中空腔体，所述中空腔体的上端面为镂空结构；所述中空腔体通过输送管道25与上位槽21连通，所述输送管道25上设置有泵26。
实施例4：
如图1-图7所示，本实施例基于实施例1或实施例2，两个限位板之间的间距自远离套筒54的一端到另一端呈逐渐缩小的趋势，两个限位板之间的最小间距等于真空绝热板100的厚度。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，沿着输送方向依次包括第一输送机(1)、第一涂覆机(2)、第二输送机(3)、翻转机(5)、90°转向输送机(6)、第二涂覆机(7)和第三输送机(9)；
所述第一输送机(1)用于将真空绝热板(100)输送至第一涂覆机(2)，并推送至第二输送机(3)，所述第一输送机(1)和第二输送机(3)之间的间距小于真空绝热板(100)的长度；
所述第一涂覆机(2)用于对真空绝热板(100)的上表面、左侧面和右侧面进行涂覆形成自保护涂层(200)；
所述第二输送机(3)处配合设置有第一固化机(4)，所述第一固化机(4)用于对上表面、左侧面和右侧面的自保护涂层(200)进行干燥处理；所述第二输送机(3)将真空绝热板(100)推送至翻转机(5)；
所述翻转机(5)用于将真空绝热板(100)进行180°翻转使真空绝热板(100)的下表面朝上设置，所述翻转机(5)将真空绝热板(100)输送至90°转向输送机(6)；
所述90°转向输送机(6)用于将真空绝热板(100)在水平方向90°转动，使真空绝热板(100)的左侧面和右侧面转变为前侧面和后侧面，所述90°转向输送机(6)将真空绝热板(100)输送至第二涂覆机(7)，并推送至第三输送机(9)，所述90°转向输送机(6)和第三输送机(9)之间的间距小于真空绝热板(100)的长度；
所述第二涂覆机(7)用于对真空绝热板(100)的下表面、前侧面和后侧面进行涂覆自保护涂层(200)；
所述第三输送机(9)处配合设置有第二固化机(8)，所述第二固化机(8)用于对下表面、前侧面和后侧面的自保护涂层(200)进行干燥处理。
2.根据权利要求1所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述第一涂覆机(2)包括上位槽(21)和底板(28)；
所述上位槽(21)和底板(28)之间通过两个呈对称设置的支柱(22)连接，两个支柱(22)之间形成用于穿过真空绝热板(100)的通道；
所述上位槽(21)用于存储涂料，所述上位槽(21)的底部设置有多个上喷嘴(24)，多个上喷嘴(24)呈一排设置两个支柱(22)之间；
两个支柱(22)的内侧壁分别设置有左喷嘴(23)和右喷嘴(27)；所述上喷嘴(24)、左喷嘴(23)和右喷嘴(27)均与上位槽(21)连通；
所述底板(28)的长度小于真空绝热板(100)的长度，所述第二涂覆机(7)与第一涂覆机(2)具有相同结构。
3.根据权利要求2所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述底板(28)为中空结构，在底板(28)内部形成中空腔体，所述中空腔体的上端面为镂空结构。
4.根据权利要求3所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述中空腔体通过输送管道(25)与上位槽(21)连通，所述输送管道(25)上设置有泵(26)。
5.根据权利要求1所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述翻转机(5)包括转轴(53)，所述转轴(53)一端与电机(52)的动力输出轴连接；
所述转轴(53)上设置有多个套筒(54)，所述套筒(54)的外壁至少设置有一个夹持机构(55)，所述夹持机构(55)包括两个呈对称设置有限位板，两个限位板之间的间距大于等于真空绝热板(100)的厚度；多个套筒(54)上的夹持机构(55)设置在同一水平面上。
6.根据权利要求5所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，两个限位板之间的间距自远离套筒(54)的一端到另一端呈逐渐缩小的趋势，两个限位板之间的最小间距等于真空绝热板(100)的厚度。
7.根据权利要求5所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述翻转机(5)还包括两个支腿(51)，所述支腿(51)的顶部设置有固定板(56)，所述转轴(53)转动设置在固定板(56)上。
8.根据权利要求1所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述90°转向输送机(6)包括滚轮输送机构(61)，所述滚轮输送机构(61)包括若干排列不同的滚轮(64)和一个固定挡轮(63)。
9.根据权利要求1所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，所述90°转向输送机(6)包括l形皮带输送机构(62)。
10.根据权利要求1-9任一项所述的一种自保护真空绝热板生产线，其特征在于，还包括设置在第三输送机(9)后端的第四输送机(10)，所述第三输送机(9)和第四输送机(10)之间的间距小于真空绝热板(100)的长度。
技术总结