本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种地下连续墙的施工方法。
背景技术：
随着城市快速发展，城市用地规模增大，建筑物较多，施工场地狭小，周边建筑物较多，场地受限，对周边建筑物沉降要求较高，致使地下连续墙施工围护结构在地铁工程等地下工程作业中得到了广泛的应用。
因在地下连续墙的挖掘施工过程中会对土层进行扰动，在土质较为松散的土层进行施工时，挖掘出的槽孔尤其是槽孔的拐角处土层极易出现塌方，导致地下连续墙浇筑过程中砼侵入至塌方区域，造成砼超方。在现有的技术中，在后期施工过程中对墙体侵限部分进行凿除，这样会增加施工的经济成本以及时间成本，同时还会破坏地下连续墙墙体美观程度。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于解决在土质较为松散的地质情况下建造地下连续墙时墙体砼容易出现超方，导致增加施工的成本的技术问题。
本发明提供了一种地下连续墙的施工方法，所述施工方法包括：
(1)施工前的准备：利用探测工具对施工场地进行地质探测，得到施工场地的地质状况，并对所述施工场地进行修整夯实，用测量仪器对修整夯实后的所述施工场地进行测量定位，得到地下连续墙施工位置；
(2)槽段划分：根据所述地下连续墙施工位置以及设计图纸中的地下连续墙的形状，将所述地下连续墙进行分幅处理得到多个幅段、所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型；
(3)导墙制作：根据所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定当前施工槽段的导墙具体施工位置和导墙施工范围，并在所述导墙具体施工位置处施作导墙；
(4)槽段挖掘：确定当前施工槽段位置，选择与所述槽段对应的成槽机对所述当前施工槽段位置进行挖掘施工，并向挖掘出的孔中通入泥浆作为护壁，直到当前施工槽段挖掘完毕，得到当前幅段的槽孔；
(5)槽孔清理：等待当前幅段的槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，使用挖槽机挖除沉淀至孔底的沉渣，得到清理完毕的当前幅段的槽孔；
(6)加工钢筋笼：根据所述设计图纸确定当前幅段的钢筋笼的尺寸，根据所述当前幅段的钢筋笼的尺寸焊接当前幅段钢筋笼；
(7)安装限位板：采用钢筋与所述当前幅段钢筋笼的主筋进行焊接，得到限位板主筋，利用固定钢筋将限位板固定在所述限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼；
(8)下钢筋笼：将所述安装限位板的钢筋笼吊放至所述清理完毕的当前幅段的槽孔中；
(9)安装导管、灌注砼：向所述安装限位板的钢筋笼内放置导管，沿所述导管向所述清理完毕的当前幅段的槽孔中注入砼，实现对当前幅段的槽孔的砼浇筑，形成当前幅段，并继续对所述地下连续墙中的下一个幅段进行施工，直到所述地下连续墙的所有幅段施工完毕后，得到地下连续墙。
可选地，在本发明的第一种实现方式中，所述采用钢筋与所述当前幅段钢筋笼的主筋进行焊接，得到限位板主筋，利用固定钢筋将限位板固定在所述限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼包括：
选择多根直径为14mm的钢筋作为安装限位板的主钢筋，并通过焊接的方式将多根所述主钢筋的一端固定于所述钢筋笼的主筋上，形成限位板主筋，其中，多根所述限位板主筋为梅花形排布，且限位板主筋与限位板主筋之间的距离为800mm；
在每根所述限位板主筋的另一端上焊接有固定钢筋，且所述固定钢筋与所述限位板主筋相互垂直，其中，所述固定钢筋的焊接位置与所述钢筋笼的主筋之间的距离为700mm；
将限位板紧贴于所述固定钢筋安装，并固定在所述固定钢筋上，得到安装限位板的钢筋笼。
可选地，在本发明的第二种实现方式中，所述固定钢筋包括定位钢筋和夹持钢筋，所述将限位板紧贴于所述固定钢筋安装，并固定在所述固定钢筋上，得到安装限位板的钢筋笼包括：
在限位板上与所述限位板主筋对应的位置上设置安装孔；
将所述限位板紧贴于所述定位钢筋安装，且所述限位板主筋穿过所述安装孔；
通过所述定位钢筋、所述夹持钢筋和所述限位板主筋形成夹持缝隙的方式，将所述限位板固定在所述限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼。
可选地，在本发明的第三种实现方式中，在所述根据所述设计图纸确定当前幅段的钢筋笼的尺寸，根据所述当前幅段的钢筋笼的尺寸焊接当前幅段钢筋笼之后，还包括：
在所述钢筋笼上焊接吊点，并在所述钢筋笼吊点处设置加固桁架；
若所述钢筋笼为转角形，则在所述转角处设置定位斜拉杆，在所述钢筋笼吊点处利用双钢筋进行支撑加固。
可选地，在本发明的第四种实现方式中，所述根据所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定当前施工槽段的导墙具体施工位置和导墙施工范围，并在所述导墙具体施工位置处施作导墙包括：
根据所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定导墙位置；
根据所述导墙位置，进行挖掘作业得到导墙槽孔并清理所述导墙槽孔中的沉渣；
根据所述导墙施工范围，在所述导墙槽孔中设置导墙钢筋，并在导墙钢筋上固定导墙模板；
向所述导墙模板中灌注砼，待砼凝固后拆除所述导墙模板，得到导墙。
可选地，在本发明的第五种实现方式中，所述确定当前施工槽段位置，选择与所述槽段对应的成槽机对所述当前施工槽段位置进行挖掘施工，并向挖掘出的孔中通入泥浆作为护壁，直到当前施工槽段挖掘完毕，得到当前幅段的槽孔包括：
确定当前施工槽段位置，根据所述当前施工槽段位置，采用与所述槽段对应的成槽机先对槽段一端进行单孔挖掘，得到达到设计深度的第一挖孔；
在距所述第一挖孔一定距离的位置处采用与所述槽段对应的成槽机进行单孔挖掘，得到达到设计深度的第二挖孔；
对所述第一挖孔和所述第二挖孔之间的土层进行挖掘；
直到当前施工槽段均挖掘到设计深度，得到未修整的当前幅段槽孔；
将所述成槽机下放到设计深度，沿槽长方向进行套挖，得到当前幅段的槽孔。
可选地，在本发明的第六种实现方式中，在所述等待当前幅段的槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，使用挖槽机挖除沉淀至孔底的沉渣，得到清理完毕的当前幅段的槽孔之后，还包括：
利用刷壁器在地下连续墙接头处对已施工完毕的地下连续墙的幅段的墙体接缝进行反复刷壁清洗，直到刷壁器上无土渣及泥浆，得到清洗完毕的地下连续墙接头。
可选地，在本发明的第七种实现方式中，在所述将所述安装限位板的钢筋笼吊放至所述清理完毕的当前幅段的槽孔中之后，还包括：
向所述当前幅段的槽孔中放入泥浆输入管和泥浆回收管，通过所述泥浆输入管向所述当前幅段的槽孔中输入新鲜泥浆；
通过所述泥浆回收管将所述当前幅段的槽孔中具有土渣的泥浆进行回收，直到将置换完毕所述当前幅段的槽孔底部的沉渣。
可选地，在本发明的第八种实现方式中，所述向所述安装限位板的钢筋笼内放置导管，沿所述导管向所述清理完毕的当前幅段的槽孔中注入砼，实现对当前幅段的槽孔的砼浇筑，形成当前幅段包括：
向所述安装限位板的钢筋笼中的导管仓内放入导管，灌注前在所述导管中放入隔水球；
通过所述导管向槽孔中注入砼直到灌注完毕，缓慢拔出所述导管，得到所述地下连续墙的一个幅段；
其中，在同一槽段中使用多根导管进行灌注时，导管之间的间距应不小于2m且不大于3m。
可选地，在本发明的第九种实现方式中，在所述将所述安装限位板的钢筋笼吊放至所述清理完毕的当前幅段的槽孔中之前，还包括：
在所述安装限位板的钢筋笼中间隔一定距离安装多个声测管；
所述多个声测管固定在所述安装限位板的钢筋笼的竖向桁架旁的主筋上。
本发明提供的技术方案中，在地下连续墙的建造过程中，在钢筋笼外侧一定距离处安装限位板，使用限位板在后续浇筑墙体砼时对砼进行限位，在一定程度上防止地下连续墙墙体发生侵限的现象，避免了后期施工过程中对墙体侵限部分进行凿除作业，减少了施工的经济成本和时间成本。
附图说明
图1为本发明实施例中地下连续墙施工方法的一个实施例示意图；
图2为本发明实施例中地下连续墙进行槽段挖掘的施工示意图；
图3为本发明实施例中限位板安装位置示意图；
图4为本发明实施例中下放钢筋笼示意图；
图5为本发明实施例中地下连续墙施工方法的第二个实施例示意图；
图6为本发明实施例中限位板安装方式示意图；
图7本发明实施例中限位板定位孔排布示意图；
图8为本发明实施例中地下连续墙的浇筑示意图；
图9为本发明实施例中地下连续墙施工方法的第三个实施例示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种地下连续墙的施工方法，在地下连续墙的建造过程中，在钢筋笼外侧一定距离处安装限位板，使用限位板在后续浇筑墙体砼时对砼进行限位，在一定程度上防止地下连续墙墙体发生侵限的现象，避免了后期施工过程中对墙体侵限部分进行凿除作业，减少了施工的经济成本和时间成本。
下面通过具体实施例对本发明提出的地下连续墙的施工方法作进一步的说明。
本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”或“具有”及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
为便于理解，下面对本发明实施例的具体流程进行描述，请参阅图1至图4，本发明实施例中地下连续墙的施工方法的一个实施例包括如下步骤：
101、施工前的准备；
本步骤中，施工准备具体包括对现场的勘察、施工设备和场地的布设。对现场进行勘察包括用探测工具对施工场地进行地质的探测，确定当前施工范围内的地质状况，确定地质状况后，根据施工设计图纸中的整个场地的布局范围，对施工场地进行清理，并对该施工场地的地面进行修整夯实。
随后用测量仪器(例如全站仪)对修整夯实后的施工场地进行测量定位，得到地下连续墙施工位置；根据得到的地下连续墙施工位置，在相应位置处布置好施工设备。其中施工设备包括本实施例中使用的成槽机、运输挖掘产生的土方的设备以及泥浆系统的相应机械设备。
102、槽段划分；
本实施例中，根据所述地下连续墙施工位置、设计图纸中的地下连续墙的形状以及施工部署情况将地下连续墙分幅，其中分幅包含直线幅段和转角异形幅，转角异形幅处应按照实际情况相应调整幅段长度。
在将地下连续墙进行分幅后根据设计图纸和施工现场的具体位置，确定多个幅段对应的多个施工槽段位置，和每个槽段的成槽机的类型，施工槽段位置做好标记，并标出接头位置。
103、导墙制作；
本实施例中，导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，在施工期间，导墙经常承受钢筋笼、浇注砼用的导管、钻机等静、动荷载的作用，因而必须认真设计和施工。
首先根据前述步骤中勘测到的地质状况，确定本实施例中使用的导墙形状为倒“l”形。根据前述步骤中获取到的所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定导墙的初始位置，随后，为确保地下连续墙不侵入主体结构，本实施例中将导墙中线外放10cm；例如，本实施例中采用的成槽机是挖斗式成槽机，使用挖斗式成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时，由于抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，即使紧贴导墙作业，也会而使拐角内留有余土，严重时会妨碍钢筋笼的下放，故在在导墙拐角处根据所用的挖斗式成槽机端面形状，相应将导墙位置外放约20cm。
根据调整确认后的导墙位置，在导墙位置处进行初步的挖掘作业，得到导墙槽孔，并清除导墙槽孔中的沉渣。根据预先设定好的导墙尺寸，在挖掘好的导墙槽孔中安装导墙钢筋，并在导墙钢筋上固定好导墙模板，并向导墙模板中灌注砼，待砼凝固后拆除导墙模板，得到导墙，其中，该导墙之间净宽比地下连续墙厚度大6cm，导墙顶口高出地面5cm，壁厚200mm，顶宽1000mm，控制导墙深度为2m，导墙使用标号c25或更高的砼原料。
104、槽段挖掘；
请继续参阅图2，根据上步骤中获得到的地下连续墙的多个幅段对应的多个施工槽段位置，确定当前施工的槽段位置，利用抓斗式成槽机201对当前施工槽段位置进行挖掘施工，其中，该抓斗式成槽机201配有垂度显示仪表和自动纠正偏差装置。
在挖掘的同时，向挖掘的槽孔中通入泥浆作为护壁，其中，作为护壁的泥浆为通过泥浆系统配置而成，其成分为水、膨润土以及其他添加剂，其能够增大静水压力，在挖掘出的槽孔孔壁上形成泥皮，隔断槽孔内外渗流，防止槽孔坍塌。
在具体的挖掘过程中，本实施例中采用的是先两侧后中间的顺序。先挖掘出槽段一端的第一单孔203，再挖掘槽段另一端的第二单孔204，在第一单孔203和第二单孔204之间留下未被挖掘过的土层。这样的挖掘方式可以使使抓斗在挖单孔时受力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。在挖掘出的两个单孔都达到设计深度之后，再挖掘剩余的第一单孔203和第二单孔204之间之间留下的未被挖掘的土层，直到将整个槽段都挖掘到设计深度。
因抓斗202成槽的垂直度各不相同，初步将整个槽段都挖掘到设计深度的时槽孔会有一些不平整的凹凸面，故此时还要使用抓斗式成槽机201沿着槽长方向套挖几斗，修正槽孔的孔壁，保证挖掘出的此段槽孔横向有良好的直线性。此外，在抓斗202沿槽长方向套挖的同时，将抓斗202下放至槽段设计深度挖除槽底沉渣。
105、槽孔清理；
获得当前幅段的槽孔后，接下来要对槽孔进行清理操作。本实施例中，采用沉淀法进行槽孔的清理操作，由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，故要等待当前幅段的槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，将抓斗202下放至槽底，将槽底的沉渣挖除。本实施例中，具体是在获得前幅段的槽孔后的2小时后再挖除沉渣。
106、加工钢筋笼；
根据设计图纸，确定当前幅段的钢筋笼206具体尺寸以及当前幅段钢筋笼206的吊点位置，根据该钢筋笼206具体尺寸焊接当前幅段所需的钢筋笼206，并在钢筋笼吊点位置出设置钢筋笼吊点。
钢筋笼206在加工时纵向钢筋及横向钢筋采用电焊连接，桁架筋和主筋采用直螺纹连接方式，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50％，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼206四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50％点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处100％点焊，钢筋笼主筋连接采用直螺纹套筒连接方式。
根据当前幅段钢筋笼206的重量，选择吊点材料，本实施例中钢筋笼吊点选用
107、安装限位板；
由于在前述步骤中地下连续墙成槽步骤中对土层进行扰动，尤其是拐角处地下连续墙受不同方向成槽影响，土层极易出现塌方，在后续步骤对地下连续墙浇筑过程中砼侵入至塌方区域，造成砼超方，在后期施工过程中也增加了侵限凿除费用，破坏了地下连续墙的墙体美观，故请继续参阅图3，本实施例中在钢筋笼206侧面上安装限位板205。
具体地，选用多根钢筋与钢筋笼主筋进行焊接，得到多根限位板主筋，选用多根钢筋作为固定钢筋与限位板主筋进行焊接，并将所述限位板固定在所述多根限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼；具体地，通过利用固定钢筋焊接在限位板205的两侧，将限位板固定安装在限位板主筋上，使限位板固定在钢筋笼206的侧面。限位板205固定后，与钢筋笼206外侧之间的距离应满足施工设计中的砼厚度要求。
108、下钢筋笼；
请参阅图4，获得安装好限位板的钢筋笼206后，采用起重机将钢筋笼206垂直起吊；在起吊过程中要将钢筋笼206保持水平，防止钢筋笼206变形；将钢筋笼206缓慢垂直下放至挖掘好的当前幅段槽孔内，同时使用测量仪器随时校核钢筋笼206的位置，使钢筋笼206的中心位置最后和设计图纸中地下连续墙的位置重合。
109、安装导管、灌注砼。
预先在钢筋笼206内设置导管仓，并向钢筋笼206内放置导管，在同一槽段内使用两根导管进行灌注时，两导管之间的间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m。用砼浇筑架将导管吊入槽段规定位置，并在导管顶部安装方形漏斗，沿导管向清理完毕的当前幅段槽孔中注入砼，实现对当前幅段槽孔的砼浇筑，得到所述地下连续墙的一个幅段。
随后，继续进行下一个幅段的施工，直到地下连续墙的所有幅段都施工完毕。
本发明实施例中，在地下连续墙的建造过程中，通过测量仪器对施工场地进行测量定位，得到地下连续墙的施工位置后，根据地下连续墙施工位置以及施工图纸将地下连续墙分为多个幅段，对相应的施工槽段进行挖掘得到槽孔，制作与当前地下连续墙幅段相应尺寸的钢筋笼，在钢筋笼外侧一定距离处安装限位板，使用限位板在后续浇筑墙体砼时对砼进行限位，得到地下连续墙。在一定程度上防止地下连续墙墙体发生侵限的现象，避免了后期施工过程中对墙体侵限部分进行凿除作业，减少了施工的经济成本和时间成本。
请参阅图2-图8，本发明实施例中地下连续墙的施工方法的第二个实施例包括：
501、施工前的准备；
本步骤中，施工准备具体包括对现场的勘察、施工设备和场地的布设。对现场进行勘察包括用探测工具对施工场地进行地质的探测，确定当前施工范围内的地质状况，确定地质状况后，根据施工设计图纸中的整个场地的布局范围，对施工场地进行清理，并对该施工场地的地面进行修整夯实。
随后用测量仪器(例如全站仪)对修整夯实后的施工场地进行测量定位，得到地下连续墙施工位置；根据得到的地下连续墙施工位置，在相应位置处布置好施工设备。其中施工设备包括本实施例中使用的成槽机、运输挖掘产生的土方的设备以及泥浆系统的相应机械设备。
502、槽段划分；
本实施例中，根据所述地下连续墙施工位置、设计图纸中的地下连续墙的形状以及施工部署情况将地下连续墙分幅，其中分幅包含直线幅段和转角异形幅，转角异形幅处应按照实际情况相应调整幅段长度。
在将地下连续墙进行分幅后根据设计图纸和施工现场的具体位置，确定多个幅段对应的多个施工槽段位置，和每个槽段的成槽机的类型，施工槽段位置做好标记，并标出接头位置。
503、导墙制作；
本实施例中，导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，在施工期间，导墙经常承受钢筋笼、浇注砼用的导管、钻机等静、动荷载的作用，因而必须认真设计和施工。
首先根据前述步骤中勘测到的地质状况，确定本实施例中使用的导墙形状为倒“l”形。根据前述步骤中获取到的所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定导墙的初始位置，随后，为确保地下连续墙不侵入主体结构，本实施例中将导墙中线外放10cm；例如，本实施例中采用的成槽机是挖斗式成槽机，使用挖斗式成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时，由于抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，即使紧贴导墙作业，也会而使拐角内留有余土，严重时会妨碍钢筋笼的下放，故在在导墙拐角处根据所用的挖斗式成槽机端面形状，相应将导墙位置外放约20cm。
根据调整确认后的导墙位置，在导墙位置处进行初步的挖掘作业，得到导墙槽孔，并清除导墙槽孔中的沉渣。根据预先设定好的导墙尺寸，在挖掘好的导墙槽孔中安装导墙钢筋，并在导墙钢筋上固定好导墙模板，并向导墙模板中灌注砼，待砼凝固后拆除导墙模板，得到导墙，其中，该导墙之间净宽比地下连续墙厚度大6cm，导墙顶口高出地面5cm，壁厚200mm，顶宽1000mm，控制导墙深度为2m，导墙使用标号c25或更高的砼原料。
504、槽段挖掘；
请继续参阅图2，根据上步骤中获得到的地下连续墙的多个幅段对应的多个施工槽段位置，确定当前施工的槽段位置，利用抓斗式成槽机201对当前施工槽段位置进行挖掘施工，其中，该抓斗式成槽机201配有垂度显示仪表和自动纠正偏差装置。
在挖掘的同时，向挖掘的槽孔中通入泥浆作为护壁，其中，作为护壁的泥浆为通过泥浆系统配置而成，其成分为水、膨润土以及其他添加剂，其能够增大静水压力，在挖掘出的槽孔孔壁上形成泥皮，隔断槽孔内外渗流，防止槽孔坍塌。
在具体的挖掘过程中，本实施例中采用的是先两侧后中间的顺序。先挖掘出槽段一端的第一单孔203，再挖掘槽段另一端的第二单孔204，在第一单孔203和第二单孔204之间留下未被挖掘过的土层。这样的挖掘方式可以使使抓斗在挖单孔时受力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。在挖掘出的两个单孔都达到设计深度之后，再挖掘剩余的第一单孔203和第二单孔204之间之间留下的未被挖掘的土层，直到将整个槽段都挖掘到设计深度。
因抓斗202成槽的垂直度各不相同，初步将整个槽段都挖掘到设计深度的时槽孔会有一些不平整的凹凸面，故此时还要使用抓斗式成槽机201沿着槽长方向套挖几斗，修正槽孔的孔壁，保证挖掘出的此段槽孔横向有良好的直线性。此外，在抓斗202沿槽长方向套挖的同时，将抓斗202下放至槽段设计深度挖除槽底沉渣。
505、一次清孔；
获得当前幅段槽孔后，接下来要对槽孔进行清理操作。本实施例中，采用沉淀法对槽孔进行一次清理，由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，故要等待当前幅段槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，将抓斗下放至槽底，将槽底的沉渣挖除。本实施例中，具体是在获得槽孔后的2小时后再挖除沉渣。
506、加工钢筋笼、设置导管仓；
根据设计图纸，确定当前幅段的钢筋笼206具体尺寸以及当前幅段钢筋笼206的吊点位置，根据该钢筋笼206具体尺寸焊接当前幅段所需的钢筋笼206，并在钢筋笼吊点位置出设置钢筋笼吊点。
钢筋笼206在加工时纵向钢筋及横向钢筋采用电焊连接，桁架筋和主筋采用直螺纹连接方式，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50％，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼206四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50％点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处100％点焊，钢筋笼主筋连接采用直螺纹套筒连接方式。
根据当前幅段钢筋笼206的重量，选择吊点材料，本实施例中钢筋笼吊点选用
根据槽段宽度来设置导管仓，参照规范，每根导管208的影响范围为2m，故宽度小于等于4m的槽段设置一根导管208，宽度大于4m的槽段设置两根导管，两根导管208间距不能低于2m。
507、安装限位板；
请继续参阅图3、图6以及图7，由于在前述步骤中地下连续墙成槽步骤中对土层进行扰动，尤其是拐角处地下连续墙受不同方向成槽影响，土层极易出现塌方，在后续步骤对地下连续墙浇筑过程中砼侵入至塌方区域，造成砼超方，在后期施工过程中也增加了侵限凿除费用，破坏了地下连续墙的墙体美观，本实施例中在钢筋笼206上安装限位板205。
具体地，本实施例中，选择多根直径为14mm的钢筋作为安装限位板的主钢筋，并通过焊接的方式将多根所述主钢筋的一端固定于与钢筋笼主筋2061上，得到多根限位板主筋2051，其中，在对限位板主筋2051进行固定时采用，是将限位板主筋2051按梅花形排布焊接在钢筋笼主筋2061上，具体地，在进行梅花形排布时，每排的多根限位板主筋2051之间的距离为800mm。
随后，选用多根直径为14mm，长度为200mm的废旧钢筋作为定位钢筋2052，采用单面焊接的方式，将每两根定位钢筋2052垂直焊接在一根限位板主筋2051上，其焊点距离钢筋笼主筋2061距离为预设距离，该预设距离根据前期对地下连续墙的设计确定，使得后续安装限位板205后，浇筑出的地下连续墙的砼厚度符合施工设计要求。本实施例中，定位钢筋2052的焊接点与所述钢筋笼主筋2061之间的距离为700mm。
在限位板205上按照获得的限位板主筋2051的位置，按梅花形设置安装孔207，每排安装孔207之间的孔间距同样为800mm，以供限位板205与限位板主筋2051相配合。多根限位板主筋2051穿过限位板205上的安装孔207，通过定位钢筋2052确定限位板205的位置。
确定限位板205的位置后，采用多根直径为14mm，长度为200mm的废旧钢筋作为夹持钢筋2053，通过所述定位钢筋2052、所述夹持钢筋2053和所述限位板主筋2051形成夹持缝隙的方式，将所述限位板205固定在所述限位板主筋2051上，得到安装限位板的钢筋笼。所述相互配合为将所述夹持钢筋2053设于所述限位板205中远离所述钢筋笼206一侧，并与所述限位板主筋2051焊接连接，具体采用单面焊接的方式，将每两根夹持钢筋2053焊接在限位板主筋2051上，同时，夹持钢筋2053在焊接时保持与当前焊接的限位板主筋2051垂直，与当前焊接的限位板主筋2051上的定位钢筋2052也垂直。
采用这种方法，将限位板205固定安装在该钢筋笼206的侧面的预设位置处。
508、下钢筋笼；
请继续参阅图4，获得安装好限位板的钢筋笼206后，采用起重机将钢筋笼206垂直起吊；在起吊过程中要将钢筋笼206保持水平，防止钢筋笼206变形；将钢筋笼206缓慢垂直下放至挖掘好的当前幅段槽孔内，同时使用测量仪器随时校核钢筋笼206的位置，使钢筋笼206的中心位置最后和设计图纸中地下连续墙的位置重合。
509、二次清孔；
当槽孔中放好钢筋笼206后，如此时在测出槽底沉渣较厚，则需要进行二次清孔。具体地，本实施例中采用的二次清孔方式为正循环清孔。在当前幅段槽孔中放入泥浆输入管，通过泥浆输入管向孔底输入新鲜泥浆；在当前槽段孔口附近设置泥浆回收管，将多余的泥浆进行回收，达到将当前幅段槽孔中具有土渣的泥浆进行回收的目的，持续进行新鲜泥浆输入以及废旧泥浆的回收，直到将当前幅段槽孔底部的沉渣置换完毕。
510、安装导管、灌注砼。
请继续参阅图8，预先在钢筋笼206内设置导管仓，并向钢筋笼206内放置导管208，在同一槽段内使用两根导管208进行灌注时，两导管208之间的间距不应大于3m，导管208距槽段接头不宜大于1.5m。用砼浇筑架将导管208吊入槽段规定位置，并在导管208顶部安装方形漏斗，沿导管208向清理完毕的当前幅段槽孔中注入砼，实现对当前幅段槽孔的砼浇筑，得到所述地下连续墙的一个幅段。
随后，继续进行下一个幅段的施工，直到地下连续墙的所有幅段都施工完毕。
本发明实施例中，在地下连续墙的建造过程中，通过测量仪器对施工场地进行测量定位，得到地下连续墙的施工位置后，根据地下连续墙施工位置以及施工图纸将地下连续墙分为多个幅段，对相应的施工槽段进行挖掘得到槽孔，制作与当前地下连续墙幅段相应尺寸的钢筋笼；使用废旧钢筋在钢筋笼外侧一定距离处安装限位板，利用固定好的限位板在后续浇筑墙体砼时对砼进行限位，得到地下连续墙。当施工现场的土质较为松散时，本实施例中的方案能够在一定程度上防止地下连续墙墙体发生侵限的现象，避免了后期施工过程中对墙体侵限部分进行凿除作业，减少了施工的经济成本和时间成本。
请参阅图3-图4以及图6-图9，本发明实施例中地下连续墙的施工方法的第三个实施例包括：
901、施工前的准备；
本步骤中的具体内容与前述实施例中步骤501中内容相同，故在此不再赘述。
902、槽段划分；
本实施例中，根据所述地下连续墙施工位置、设计图纸中的地下连续墙的形状以及施工部署情况将地下连续墙分幅，其中分幅包含直线幅段和转角异形幅，转角异形幅处应按照实际情况相应调整幅段长度。
在将地下连续墙进行分幅后根据设计图纸和施工现场的具体位置，确定多个幅段对应的多个施工槽段位置，和每个槽段的成槽机的类型，施工槽段位置做好标记，并标出接头位置。
903、导墙制作；
本实施例中，导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，在施工期间，导墙经常承受钢筋笼、浇注砼用的导管、钻机等静、动荷载的作用，因而必须认真设计和施工。
首先根据前述步骤中勘测到的地质状况，确定本实施例中使用的导墙形状为倒“l”形。根据前述步骤中获取到的所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定导墙的初始位置，随后，为确保地下连续墙不侵入主体结构，本实施例中将导墙中线外放10cm；例如，本实施例中采用的成槽机是挖斗式成槽机，使用挖斗式成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时，由于抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，即使紧贴导墙作业，也会而使拐角内留有余土，严重时会妨碍钢筋笼的下放，故在在导墙拐角处根据所用的挖斗式成槽机端面形状，相应将导墙位置外放约20cm。
根据调整确认后的导墙位置，在导墙位置处进行初步的挖掘作业，得到导墙槽孔，并清除导墙槽孔中的沉渣。根据预先设定好的导墙尺寸，在挖掘好的导墙槽孔中安装导墙钢筋，并在导墙钢筋上固定好导墙模板，并向导墙模板中灌注砼，待砼凝固后拆除导墙模板，得到导墙，其中，该导墙之间净宽比地下连续墙厚度大6cm，导墙顶口高出地面5cm，壁厚200mm，顶宽1000mm，控制导墙深度为2m，导墙使用标号c25或更高的砼原料。
904、槽段挖掘；
根据上步骤中获得到的地下连续墙的多个幅段对应的多个施工槽段位置，确定当前施工的槽段位置，利用抓斗式成槽机对当前施工槽段位置进行挖掘施工，其中，该抓斗式成槽机配有垂度显示仪表和自动纠正偏差装置。
在挖掘的同时，向挖掘的槽孔中通入泥浆作为护壁，其中，作为护壁的泥浆为通过泥浆系统配置而成，其成分为水、膨润土以及其他添加剂，其能够增大静水压力，在挖掘出的槽孔孔壁上形成泥皮，隔断槽孔内外渗流，防止槽孔坍塌。
在具体的挖掘过程中，本实施例中采用先挖掘槽段一端的单孔，再在距离该槽段一端的单孔一定距离处挖掘处第二单孔的方法；待挖掘完毕后在两个单孔之间留下未被挖掘过的土层，随后对两个单孔之间留下未被挖掘过的土层进行挖掘，得到该槽段的槽孔的一部分。随后在获得的该槽段的槽孔的一部分一定距离处挖掘第三单孔，将第三单孔挖掘完毕后对该槽段的槽孔的一部分与第三单孔之间的土层进行挖掘，直到将整个槽段都挖掘到设计深度，完成当前得到初步挖掘完毕的当前槽段槽孔。
因抓斗成槽的垂直度各不相同，初步将整个槽段都挖掘到设计深度的时槽孔会有一些不平整的凹凸面，故此时还要使用抓斗式成槽机沿着槽长方向套挖几斗，修正槽孔的孔壁，保证挖掘出的此段槽孔横向有良好的直线性。此外，在抓斗沿槽长方向套挖的同时，将抓斗下放至槽段设计深度挖除槽底沉渣。
905、一次清孔；
获得当前幅段槽孔后，接下来要对槽孔进行清理操作。在对槽孔进行清理操作之前，为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处使用特制刷壁器。对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；反复刷动，直到刷壁器上无土渣、泥浆等物为止。
本实施例中，采用沉淀法对槽孔进行一次清理，由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，故要等待当前幅段槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，将抓斗下放至槽底，将槽底的沉渣挖除。本实施例中，具体是在获得槽孔后的2小时后再挖除沉渣。
906、加工钢筋笼、设置导管仓；
根据设计图纸，确定当前幅段的钢筋笼206具体尺寸以及当前幅段钢筋笼206的吊点位置，根据该钢筋笼206具体尺寸焊接当前幅段所需的钢筋笼206，并在钢筋笼吊点位置出设置钢筋笼吊点。
钢筋笼206在加工时纵向钢筋及横向钢筋采用电焊连接，桁架筋和钢筋笼主筋采用直螺纹连接方式，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50％，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼206四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50％点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处100％点焊，钢筋笼主筋连接采用直螺纹套筒连接方式。
根据当前幅段钢筋笼206的重量，选择吊点材料，本实施例中钢筋笼吊点选用
根据槽段宽度来设置导管仓，参照规范，每根导管的影响范围为2m，故宽度小于等于4m的槽段设置一根导管208，宽度大于4m的槽段设置两根导管，两根导管208间距不能低于2m。
907、安装量测元件；
制作好钢筋笼206后，根据本实施例中的设计要求中对监控量测元件的布设要求，在某些幅段上安装量测元件。其中量测元件可以包括土压力盒、测斜管、钢筋计、声测管等。
根据本实施例中的设计要求，本实施例中地下连续墙超声抽检频率为10％，每个地下连续墙的槽段中不少于5个孔。在具体的实施过程中，声测管随着钢筋笼分幅安装，可直接固定在所述安装限位板205的钢筋笼206的竖向桁架旁的钢筋笼主筋上；固定方式可采用焊接或绑扎，每根声测管之间基本上保持平行，并将声测管的底部进行密封。
908、安装限位板；
请继续参阅图3、图6以及图7，由于在前述步骤中地下连续墙成槽步骤中对土层进行扰动，尤其是拐角处地下连续墙受不同方向成槽影响，土层极易出现塌方，在后续步骤对地下连续墙浇筑过程中砼侵入至塌方区域，造成砼超方，在后期施工过程中也增加了侵限凿除费用，破坏了地下连续墙的墙体美观，本实施例中在钢筋笼206上安装限位板205。
具体地，本实施例中，选择多根直径为14mm的钢筋作为安装限位板的主钢筋，并通过焊接的方式将多根所述主钢筋的一端固定于与钢筋笼主筋2061上，得到多根限位板主筋2051，其中，在对限位板主筋2051进行固定时采用，是将限位板主筋2051按梅花形排布焊接在钢筋笼主筋2061上，具体地，在进行梅花形排布时，每排的多根限位板主筋2051之间的距离为800mm。
随后，选用多根直径为14mm，长度为200mm的废旧钢筋作为定位钢筋2052，采用单面焊接的方式，将每两根定位钢筋2052垂直焊接在一根限位板主筋2051上，其焊点距离钢筋笼主筋2061距离为预设距离，该预设距离根据前期对地下连续墙的设计确定，使得后续安装限位板205后，浇筑出的地下连续墙的砼厚度符合施工设计要求。本实施例中，定位钢筋2052的焊接点与所述钢筋笼主筋2061之间的距离为700mm。
在限位板205上按照获得的限位板主筋2051的位置，按梅花形设置安装孔207，每排安装孔207之间的孔间距同样为800mm，以供限位板205与限位板主筋2051相配合。多根限位板主筋2051穿过限位板205上的安装孔207，通过定位钢筋2052确定限位板205的位置。
确定限位板205的位置后，采用多根直径为14mm，长度为200mm的废旧钢筋作为夹持钢筋2053，通过所述定位钢筋2052、所述夹持钢筋2053和所述限位板主筋2051形成夹持缝隙的方式，将所述限位板205固定在所述限位板主筋2051上，得到安装限位板的钢筋笼。所述相互配合为将所述夹持钢筋2053设于所述限位板205中远离所述钢筋笼206一侧，并与所述限位板主筋2051焊接连接，具体采用单面焊接的方式，将每两根夹持钢筋2053焊接在限位板主筋2051上，同时，夹持钢筋2053在焊接时保持与当前焊接的限位板主筋2051垂直，与当前焊接的限位板主筋2051上的定位钢筋2052也垂直。
采用这种方法，将限位板205固定安装在该钢筋笼206的侧面的预设位置处。
909、安装钢板接头、安装接头箱；
根据设计图纸，在制作好的钢筋笼206上焊接钢板接头，本实施例中的钢板接头采用工字钢，与钢筋笼端部横向钢筋焊接成一体。
在槽孔接头位置处安装接头箱209，接头箱209下端做成刃口，将接头箱垂直吊放至槽孔中，接头箱209下端插入槽底，且插入槽底深度不小于100mm；将接头箱209上部固定，并在接头箱209外侧回填砂袋以防止接头箱209倾斜。
910、下钢筋笼；
请继续参阅图4，获得安装好限位板的钢筋笼206后，采用起重机将钢筋笼206垂直起吊；在起吊过程中要将钢筋笼206保持水平，防止钢筋笼206变形；将钢筋笼206缓慢垂直下放至挖掘好的当前幅段槽孔内，同时使用测量仪器随时校核钢筋笼206的位置，使钢筋笼206的中心位置最后和设计图纸中地下连续墙的位置重合。
911、二次清孔；
当槽孔中放好钢筋笼后，如此时在测出槽底沉渣较厚，则需要进行二次清孔。具体地，本实施例中采用的二次清孔方式为正循环清孔。在当前幅段槽孔中放入泥浆输入管，通过泥浆输入管向孔底输入新鲜泥浆；在当前槽段孔口附近设置泥浆回收管，将多余的泥浆进行回收，达到将当前幅段槽孔中具有土渣的泥浆进行回收的目的，持续进行新鲜泥浆输入以及废旧泥浆的回收，直到将当前幅段槽孔底部的沉渣置换完毕。
912、安装导管、灌注砼、拔出接头箱。
请继续参阅图8，预先在钢筋笼206内设置导管仓，并向钢筋笼206内放置导管208，在同一槽段内使用两根导管208进行灌注时，两导管208之间的间距不应大于3m，导管208距槽段接头不宜大于1.5m。用砼浇筑架将导管208吊入槽段规定位置，并在导管208顶部安装方形漏斗，沿导管208向清理完毕的当前幅段槽孔中注入砼，实现对当前幅段槽孔的砼浇筑，随后使用顶拔设备将接头箱209拔出，得到所述地下连续墙的一个幅段。
随后，继续进行下一个幅段的施工，直到地下连续墙的所有幅段都施工完毕。
本发明实施例中，在地下连续墙的建造过程中，通过测量仪器对施工场地进行测量定位，得到地下连续墙的施工位置后，根据地下连续墙施工位置以及施工图纸将地下连续墙分为多个幅段，对相应的施工槽段进行挖掘得到槽孔，制作与当前地下连续墙幅段相应尺寸的钢筋笼；使用废旧钢筋在钢筋笼外侧一定距离处安装限位板，利用固定好的限位板在后续浇筑墙体砼时对砼进行限位，得到地下连续墙。当施工现场的土质较为松散时，本实施例中的方案能够在一定程度上防止地下连续墙墙体发生侵限的现象，避免了后期施工过程中对墙体侵限部分进行凿除作业，减少了施工的经济成本和时间成本。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种地下连续墙的施工方法，其特征在于，所述施工方法包括：
(1)施工前的准备：利用探测工具对施工场地进行地质探测，得到施工场地的地质状况，并对所述施工场地进行修整夯实，用测量仪器对修整夯实后的所述施工场地进行测量定位，得到地下连续墙施工位置；
(2)槽段划分：根据所述地下连续墙施工位置以及设计图纸中的地下连续墙的形状，将所述地下连续墙进行分幅处理得到多个幅段、所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型；
(3)导墙制作：根据所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定当前施工槽段的导墙具体施工位置和导墙施工范围，并在所述导墙具体施工位置处施作导墙；
(4)槽段挖掘：确定当前施工槽段位置，选择与所述槽段对应的成槽机对所述当前施工槽段位置进行挖掘施工，并向挖掘出的孔中通入泥浆作为护壁，直到当前施工槽段挖掘完毕，得到当前幅段的槽孔；
(5)槽孔清理：等待当前幅段的槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，使用挖槽机挖除沉淀至孔底的沉渣，得到清理完毕的当前幅段的槽孔；
(6)加工钢筋笼：根据所述设计图纸确定当前幅段的钢筋笼的尺寸，根据所述当前幅段的钢筋笼的尺寸焊接当前幅段钢筋笼；
(7)安装限位板：采用钢筋与所述当前幅段钢筋笼的主筋进行焊接，得到限位板主筋，利用固定钢筋将限位板固定在所述限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼；
(8)下钢筋笼：将所述安装限位板的钢筋笼吊放至所述清理完毕的当前幅段的槽孔中；
(9)安装导管、灌注砼：向所述安装限位板的钢筋笼内放置导管，沿所述导管向所述清理完毕的当前幅段的槽孔中注入砼，实现对当前幅段的槽孔的砼浇筑，形成当前幅段，并继续对所述地下连续墙中的下一个幅段进行施工，直到所述地下连续墙的所有幅段施工完毕后，得到地下连续墙。
2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述采用钢筋与所述当前幅段钢筋笼的主筋进行焊接，得到限位板主筋，利用固定钢筋将限位板固定在所述限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼包括：
选择多根直径为14mm的钢筋作为安装限位板的主钢筋，并通过焊接的方式将多根所述主钢筋的一端固定于所述钢筋笼的主筋上，形成限位板主筋，其中，多根所述限位板主筋为梅花形排布，且限位板主筋与限位板主筋之间的距离为800mm；
在每根所述限位板主筋的另一端上焊接有固定钢筋，且所述固定钢筋与所述限位板主筋相互垂直，其中，所述固定钢筋的焊接位置与所述钢筋笼的主筋之间的距离为700mm；
将限位板紧贴于所述固定钢筋安装，并固定在所述固定钢筋上，得到安装限位板的钢筋笼。
3.根据权利要求2所述的施工方法，其特征在于，所述固定钢筋包括定位钢筋和夹持钢筋，所述将限位板紧贴于所述固定钢筋安装，并固定在所述固定钢筋上，得到安装限位板的钢筋笼包括：
在限位板上与所述限位板主筋对应的位置上设置安装孔；
将所述限位板紧贴于所述定位钢筋安装，且所述限位板主筋穿过所述安装孔；
通过所述定位钢筋、所述夹持钢筋和所述限位板主筋形成夹持缝隙的方式，将所述限位板固定在所述限位板主筋上，得到安装限位板的钢筋笼。
4.根据权利要求3所述的施工方法，其特征在于，在所述根据所述设计图纸确定当前幅段的钢筋笼的尺寸，根据所述当前幅段的钢筋笼的尺寸焊接当前幅段钢筋笼之后，还包括：
在所述钢筋笼上焊接吊点，并在所述钢筋笼吊点处设置加固桁架；
若所述钢筋笼为转角形，则在所述转角处设置定位斜拉杆，在所述钢筋笼吊点处利用双钢筋进行支撑加固。
5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述根据所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定当前施工槽段的导墙具体施工位置和导墙施工范围，并在所述导墙具体施工位置处施作导墙包括：
根据所述多个幅段对应的多个施工槽段位置和每个槽段的成槽机的类型确定导墙位置；
根据所述导墙位置，进行挖掘作业得到导墙槽孔并清理所述导墙槽孔中的沉渣；
根据所述导墙施工范围，在所述导墙槽孔中设置导墙钢筋，并在导墙钢筋上固定导墙模板；
向所述导墙模板中灌注砼，待砼凝固后拆除所述导墙模板，得到导墙。
6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述确定当前施工槽段位置，选择与所述槽段对应的成槽机对所述当前施工槽段位置进行挖掘施工，并向挖掘出的孔中通入泥浆作为护壁，直到当前施工槽段挖掘完毕，得到当前幅段的槽孔包括：
确定当前施工槽段位置，根据所述当前施工槽段位置，采用与所述槽段对应的成槽机先对槽段一端进行单孔挖掘，得到达到设计深度的第一挖孔；
在距所述第一挖孔一定距离的位置处采用与所述槽段对应的成槽机进行单孔挖掘，得到达到设计深度的第二挖孔；
对所述第一挖孔和所述第二挖孔之间的土层进行挖掘；
直到当前施工槽段均挖掘到设计深度，得到未修整的当前幅段槽孔；
将所述成槽机下放到设计深度，沿槽长方向进行套挖，得到当前幅段的槽孔。
7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在所述等待当前幅段的槽孔中的沉渣沉淀至孔底后，使用挖槽机挖除沉淀至孔底的沉渣，得到清理完毕的当前幅段的槽孔之后，还包括：
利用刷壁器在地下连续墙接头处对已施工完毕的地下连续墙的幅段的墙体接缝进行反复刷壁清洗，直到刷壁器上无土渣及泥浆，得到清洗完毕的地下连续墙接头。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的施工方法，其特征在于，在所述将所述安装限位板的钢筋笼吊放至所述清理完毕的当前幅段的槽孔中之后，还包括：
向所述当前幅段的槽孔中放入泥浆输入管和泥浆回收管，通过所述泥浆输入管向所述当前幅段的槽孔中输入新鲜泥浆；
通过所述泥浆回收管将所述当前幅段的槽孔中具有土渣的泥浆进行回收，直到将置换完毕所述当前幅段的槽孔底部的沉渣。
9.根据权利要求1-7中任一项所述的施工方法，其特征在于，所述向所述安装限位板的钢筋笼内放置导管，沿所述导管向所述清理完毕的当前幅段的槽孔中注入砼，实现对当前幅段的槽孔的砼浇筑，形成当前幅段包括：
向所述安装限位板的钢筋笼中的导管仓内放入导管，灌注前在所述导管中放入隔水球；
通过所述导管向槽孔中注入砼直到灌注完毕，缓慢拔出所述导管，得到所述地下连续墙的一个幅段；
其中，在同一槽段中使用多根导管进行灌注时，导管之间的间距应不小于2m且不大于3m。
10.根据权利要求1-7中任一项所述的施工方法，其特征在于，在所述将所述安装限位板的钢筋笼吊放至所述清理完毕的当前幅段的槽孔中之前，还包括：
在所述安装限位板的钢筋笼中间隔一定距离安装多个声测管；
所述多个声测管固定在所述安装限位板的钢筋笼的竖向桁架旁的主筋上。
技术总结