一种润滑油提取精制系统及工艺的制作方法

专利2022-05-09  5



1.本发明属于润滑油提取精制技术领域,具体涉及一种润滑油提取精制系统及工艺。


背景技术:

2.润滑油主要分为矿物、合成以及植物油三类。矿物在精馏后由于含有稠环芳烃、杂环、有机酸酯等非理想组分,使得润滑油氧化安定性、黏度指数等指标较差,工业上一般要做精制处理,溶剂精制工艺是较理想的处理工艺。传统萃取工艺由于是萃取剂和润滑油上下错流,萃取剂和润滑油不能达到充分混合,液-液接触交换不太充分,精制效果不理想,萃取剂消耗大,产品收率低,能源消耗大,产品质量不理想。


技术实现要素:

3.本发明的目的是提供一种润滑油提取精制系统及工艺,产率和纯度都比较高,使用更加环保。
4.为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种润滑油提取精制系统,包括用于送液的管道、高速离心泵、萃取分离塔、萃取液暂存罐、萃余液暂存罐、用于回收萃取剂的第一精馏塔、用于精制润滑油的第二精馏塔、用于存放橡胶油的橡胶油接收罐、用于存放精制润滑油的润滑油接收罐和用于存放萃取剂的萃取剂接收罐;所述高速离心泵的出液口通过管道连通萃取分离塔的进液口,所述萃取分离塔的重液出口通过管道连通萃取液暂存罐的进液口,所述萃取分离塔的轻液出口通过管道连通萃余液暂存罐的进液口,所述萃取液暂存罐的出液口通过管道连通第一精馏塔的进液口,所述萃余液暂存罐的出液口通过管道连通第二精馏塔的进液口,所述第一精馏塔的底部出液口通过管道连通橡胶油接收罐,所述第一精馏塔的顶部出液口通过管道连通萃取剂接收罐,所述第二精馏塔的底部出液口通过管道连通润滑油接收罐,所述第二精馏塔的顶部出液口通过管道连通萃取剂接收罐。
5.进一步的,所述萃取液暂存罐与萃余液暂存罐之间设有第一气压平衡管,所述第一气压平衡管设于萃取液暂存罐和萃余液暂存罐的上部,所述萃取分离塔连通萃取液暂存罐的管道与萃取分离塔连通萃余液暂存罐的管道之间设有第二气压平衡管。
6.进一步的,所述萃余液暂存罐的出液口设于萃余液暂存罐的侧壁中部,所述萃取液暂存罐与第一精馏塔之间的管道上设有支管,所述支管的一端连通萃余液暂存罐的底部,所述支管上设有阀门。
7.进一步的,所述萃取分离塔包括由下至上设置的下分离段、下萃取段、上萃取段和上分离段,所述下分离段底部设有重液出口,所述上分离段顶部设有轻液出口,所述下萃取段外部套设有管道混合器,所述管道混合器的底部设有进液口,所述管道混合器的顶部设有出液口,所述出液口设于萃取塔体内下萃取段与上萃取段之间,所述管道混合器设有高速剪切乳化泵。
8.进一步的,所述第一精馏塔和第二精馏塔均为薄膜闪蒸精馏塔,所述薄膜闪蒸精馏塔包括由下而上设置的蒸发器、精馏段和冷却回收段;所述蒸发器呈倒锥形,所述蒸发器底部设有出液口,所述蒸发器的内侧壁上固定设有旋液分流板,所述蒸发器上部设有进液口,所述第一集油箱段外侧壁上部设有萃取剂出液口。
9.进一步的,所述萃取液暂存罐与第一精馏塔之间设有第一加热器,所述萃余液暂存罐与第二精馏塔之间设有第二加热器。
10.进一步的,所述第一精馏塔与萃取剂接收罐之间设有第一冷却器,所述第二精馏塔与萃取剂接收罐之间设有第二冷却器。
11.进一步的,所述润滑油的提取精制系统还包括真空机组,所述真空机组连通萃取剂接收罐。
12.一种采用润滑油提取精制系统提取精制润滑油的工艺,包括以下步骤:(1)预混:将萃取剂与润滑油一同加入高速离心泵中进行预混合,所述润滑油与萃取剂的体积比为1:1.0-1.4;(2)萃取:将预混后的混合液通过管道送入萃取分离塔内进行萃取分液,萃取液从重液出口排出,萃余液从轻液出口排出;(3)暂存:从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内,并在萃余液暂存罐内加入萃取剂;(4)精制:将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口排入橡胶油接收罐中,呈汽相的萃取剂经冷凝从第一精馏塔顶部的出液口排入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口排入润滑油接收罐中,呈汽相的萃取剂经冷凝从第二精馏塔顶部的出液口排入萃取剂接收罐。
13.进一步的,所述萃取剂为糠醛、n-甲基吡咯烷酮或者n,n-二甲基甲酰胺中的一种或几种的混合物。
14.本发明的有益效果是:该润滑油提取精制系统及工艺使用很简单,但是通过高速离心泵充分预混再用萃取分离塔进行萃取和分离,使得润滑油中的润滑油提取更加彻底,提取的产率更高,经过分离后的萃取液和萃余液被分别送入第一精馏塔和第二精馏塔进行精馏,这样提高润滑油以及润滑油的纯度,而且萃取剂可以回收再利用,使用这样的系统生产润滑油产率和纯度都比较高,使用更加环保。
15.附图说明
16.图1为本发明中萃取分离塔的结构示意图;图2为本发明中薄膜闪蒸精馏塔的结构示意图;附图中:1-第一气压平衡管,2-第二气压平衡管,3-支管,4-下分离段,5-下萃取段,6-上萃取段,7-上分离段,8-重液出口,9-轻液出口,10-管道混合器,11-高速剪切乳化泵,12-蒸发器,13-精馏段,14-冷却回收段,15-出液口,16-进液口,17-萃取剂出液口,18-阀门。
具体实施方式
17.以下结合附图对本发明作进一步描述:如图1、2所示,本发明提供一种润滑油提取精制系统,包括用于送液的管道、高速离心泵、萃取分离塔、萃取液暂存罐、萃余液暂存罐、用于回收萃取剂的第一精馏塔、用于精制润滑油的第二精馏塔、用于存放橡胶油的橡胶油接收罐、用于存放精制润滑油的润滑油接收罐和用于存放萃取剂的萃取剂接收罐;所述高速离心泵的出液口15通过管道连通萃取分离塔的进液口16,所述萃取分离塔的重液出口8通过管道连通萃取液暂存罐的进液口16,所述萃取分离塔的轻液出口9通过管道连通萃余液暂存罐的进液口16,所述萃取液暂存罐的出液口15通过管道连通第一精馏塔的进液口16,所述萃余液暂存罐的出液口15通过管道连通第二精馏塔的进液口16,所述第一精馏塔的底部出液口15通过管道连通橡胶油接收罐,所述第一精馏塔的顶部出液口15通过管道连通萃取剂接收罐,所述第二精馏塔的底部出液口15通过管道连通润滑油接收罐,所述第二精馏塔的顶部出液口15通过管道连通萃取剂接收罐。这样的润滑油提取精制系统在使用的时候先将萃取剂与润滑油一同加入高速离心泵中进行预混合;再将预混后的混合液通过管道送入萃取分离塔内进行萃取分液,萃取液从重液出口8排出,萃余液从轻液出口9排出;再从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内,并在萃余液暂存罐内加入萃取剂;再将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口15排入橡胶油接收罐中,萃取剂从第一精馏塔顶部的出液口15排入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,萃取剂从第二精馏塔顶部的出液口15排入萃取剂接收罐。使用很简单,但是通过高速离心泵充分预混再用萃取分离塔进行萃取和分离,使得润滑油中的润滑油提取更加彻底,提取的产率更高,经过分离后的萃取液和萃余液被分别送入第一精馏塔和第二精馏塔进行精馏,这样提高润滑油以及润滑油的纯度,而且萃取剂可以回收再利用,使用这样的系统生产润滑油产率和纯度都比较高,使用更加环保。
18.所述萃取液暂存罐与萃余液暂存罐之间设有第一气压平衡管1,所述第一气压平衡管1设于萃取液暂存罐和萃余液暂存罐的上部,所述萃取分离塔连通萃取液暂存罐的管道与萃取分离塔连通萃余液暂存罐的管道之间设有第二气压平衡管2。这样设置,避免气压影响萃取液与萃余液分别往萃取液暂存罐与萃余液暂存罐内输送,使得整个系统使用过程更加流畅、安全。
19.所述萃余液暂存罐的出液口15设于萃余液暂存罐的侧壁中部,所述萃取液暂存罐与第一精馏塔之间的管道上设有支管3,所述支管3的一端连通萃余液暂存罐的底部,所述支管3上设有阀门18。这样在提取精制过程中,现在萃余液暂存罐内加入萃取剂,这样在萃余液暂存罐中可以再次萃取,进一步提高提取率,在将萃余液暂存罐内下部的萃取液通过支管3送入萃取液暂存罐与第一闪蒸塔之间的管道中,使得萃取液进入第一闪蒸塔进行精馏。
20.如图1所示,所述萃取分离塔包括由下至上设置的下分离段4、下萃取段5、上萃取段6和上分离段7,所述下分离段4底部设有重液出口8,所述上分离段7顶部设有轻液出口9,所述下萃取段5外部套设有管道混合器10,所述管道混合器10的底部设有进液口16,所述管
道混合器10的顶部设有出液口15,所述出液口15设于萃取塔体内下萃取段5与上萃取段6之间,所述管道混合器10设有高速剪切乳化泵11。这样将预混后的混合液通过管道从管道混合器10的进液口16加入到管道混合器10内进行充分混合,再通过管道混合器10的出液口15进入萃取分离塔内,进入萃取分离塔内的混合液先在上萃取段6和下萃取段5进行更加充分的混合和萃取,然后再分别在上下分离段4和上分离段7进行分液,萃取液从下分离段4底部的重液出口8排出,萃余液从上分离段7顶部的轻液出口9排出;在管道混合器10中混合液充分混合,且管道混合器10设有高速剪切乳化泵11,使得混合液混合更加充分,萃取更加充分,进一步提高润滑油的产率。
21.如图1所示,所述第一精馏塔和第二精馏塔均为薄膜闪蒸精馏塔,所述薄膜闪蒸精馏塔包括由下而上设置的蒸发器12、精馏段13和冷却回收段14;所述蒸发器12呈倒锥形,所述蒸发器12底部设有出液口15,所述蒸发器12的内侧壁上固定设有旋液分流板,所述蒸发器12上部设有进液口16,所述第一集油箱段外侧壁上部设有萃取剂出液口17。萃取液从蒸发器12上部的进液口16送入第一精馏塔中,萃取液在第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口15排入橡胶油接收罐中,萃取剂从第一精馏塔顶部的出液口15排入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,萃取剂从第二精馏塔顶部的出液口15排入萃取剂接收罐;因为蒸发器12呈倒锥形,蒸发器12内下部的表面积与蒸发器12内上部体积比值减小,这样蒸发器12内下部的液相成分经持续加热产生汽相成分向上升变得容易,这样就提高了精馏的成品率,而且因为蒸发器12呈倒锥形,增长了液相成分向下流动的长度,增加了液相成分在蒸发器12中停留的时间,也就增加了液相成分被加热的时间,进一步提高精馏的成品率,也提高了润滑油的产率以及润滑油的纯度。
22.所述萃取液暂存罐与第一精馏塔之间设有第一加热器,所述萃余液暂存罐与第二精馏塔之间设有第二加热器。这样在萃取液和萃余液在进行提取精馏的时候先经过预热,这样使得萃取液和萃余液的提取精馏更加迅速并且提高精馏的成品率,也提高了润滑油的产率以及润滑油的纯度。
23.所述第一精馏塔与萃取剂接收罐之间设有第一冷却器,所述第二精馏塔与萃取剂接收罐之间设有第二冷却器。这样重新回收的萃取剂在进入萃取剂接收罐之间进行进一步降温,减小萃取剂接收罐内气压对重新回收的萃取剂进入萃取剂接收罐的影响,使得整个系统的使用过程更加顺畅。
24.所述润滑油的提取精制系统还包括真空机组,所述真空机组连通萃取剂接收罐。在收集重新回收的萃取剂的时候,采用真空机组对萃取剂接收罐进行抽真空处理,减小萃取剂接收罐内气压对重新回收的萃取剂进入萃取剂接收罐的影响,使得整个系统的使用过程更加顺畅。
25.一种采用润滑油提取精制系统提取精制润滑油的工艺,包括以下步骤:(1)预混:将萃取剂与润滑油一同加入高速离心泵中进行预混合,所述萃取剂与润滑油的体积比为1:1.0-1.4;(2)萃取:将预混后的混合液通过管道送入萃取分离塔内进行萃取分液,萃取液从重液出口8排出,萃余液从轻液出口9排出;(3)暂存:从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内,并在萃余液暂存罐内加入萃取剂;(4)精制:将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一精馏塔中进行精馏,
精馏过程中润滑油从第一精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,萃取剂从第一精馏塔顶部的出液口15排入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,萃取剂从第二精馏塔顶部的出液口15排入萃取剂接收罐。
26.实施例1:(1)预混:将润滑油与糠醛一同加入高速离心泵中进行预混合,所述润滑油与糠醛的体积比为1:1;(2)萃取:将预混后的混合液通过管道从管道混合器10的进液口16加入到管道混合器10内进行充分混合,再通过管道混合器10的出液口15进入萃取分离塔内,进入萃取分离塔内的混合液先在上萃取段6和下萃取段5进行更加充分的混合和萃取,然后再分别在上下分离段4和上分离段7进行分液,萃取液从下分离段4底部的重液出口8排出,萃余液从上分离段7顶部的轻液出口9排出;(3)暂存:从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内,并在萃余液暂存罐内加入萃取剂;(4)精制:将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一加热器先进行加热,打开支管3上的阀门18,将萃余液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一加热器先进行加热,被加热后的萃取液再被送入第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口15排入橡胶油接收罐中,糠醛从第一精馏塔顶部的出液口15排入第一冷却器中再次降温冷凝,再被送入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第一加热器先进行加热,被加热后的萃余液再被送入第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,糠醛从第二精馏塔顶部的出液口15排入第二冷却器中再次降温冷凝,再被送入萃取剂接收罐;同时打开真空机组对萃取剂接收罐抽真空。
27.实施例2:(1)预混:将润滑油与n-甲基吡咯烷酮一同加入高速离心泵中进行预混合,所述润滑油与n-甲基吡咯烷酮的体积比为1:1.2;(2)萃取:将预混后的混合液通过管道从管道混合器10的进液口16加入到管道混合器10内进行充分混合,再通过管道混合器10的出液口15进入萃取分离塔内,进入萃取分离塔内的混合液先在上萃取段6和下萃取段5进行更加充分的混合和萃取,然后再分别在上下分离段4和上分离段7进行分液,萃取液从下分离段4底部的重液出口8排出,萃余液从上分离段7顶部的轻液出口9排出;(3)暂存:从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内,并在萃余液暂存罐内加入萃取剂;(4)精制:将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一加热器先进行加热,打开支管3上的阀门18,将萃余液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一加热器先进行加热,被加热后的萃取液再被送入第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口15排入橡胶油接收罐中,n-甲基吡咯烷酮从第一精馏塔顶部的出液口15排入第一冷却器中再次降温冷凝,再被送入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第一加热器先进行加热,被加热后的萃余液再被送入第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,n-甲基吡咯烷酮从第二精馏塔顶部的
出液口15排入第二冷却器中再次降温冷凝,再被送入萃取剂接收罐;同时打开真空机组对萃取剂接收罐抽真空。
28.实施例3:(1)预混:将润滑油与n,n-二甲基甲酰胺一同加入高速离心泵中进行预混合,所述润滑油与n,n-二甲基甲酰胺的体积比为1:1.3;(2)萃取:将预混后的混合液通过管道从管道混合器10的进液口16加入到管道混合器10内进行充分混合,再通过管道混合器10的出液口15进入萃取分离塔内,进入萃取分离塔内的混合液先在上萃取段6和下萃取段5进行更加充分的混合和萃取,然后再分别在上下分离段4和上分离段7进行分液,萃取液从下分离段4底部的重液出口8排出,萃余液从上分离段7顶部的轻液出口9排出;(3)暂存:从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内,并在萃余液暂存罐内加入萃取剂;(4)精制:将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一加热器先进行加热,打开支管3上的阀门18,将萃余液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一加热器先进行加热,被加热后的萃取液再被送入第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口15排入橡胶油接收罐中,n,n-二甲基甲酰胺从第一精馏塔顶部的出液口15排入第一冷却器中再次降温冷凝,再被送入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第一加热器先进行加热,被加热后的萃余液再被送入第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口15排入润滑油接收罐中,n,n-二甲基甲酰胺从第二精馏塔顶部的出液口15排入第二冷却器中再次降温冷凝,再被送入萃取剂接收罐;同时打开真空机组对萃取剂接收罐抽真空。
29.以上实施例仅是本发明若干种优选实施方式中的几种,应当指出,本发明不限于上述实施例;对于本领域的普通技术人员来说,依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。

技术特征:
1.一种润滑油提取精制系统,其特征在于:包括用于送液的管道、高速离心泵、萃取分离塔、萃取液暂存罐、萃余液暂存罐、用于回收萃取剂的第一精馏塔、用于精制润滑油的第二精馏塔、用于存放橡胶油的橡胶油接收罐、用于存放精制润滑油的润滑油接收罐和用于存放萃取剂的萃取剂接收罐;所述高速离心泵的出液口通过管道连通萃取分离塔的进液口,所述萃取分离塔的重液出口通过管道连通萃取液暂存罐的进液口,所述萃取分离塔的轻液出口通过管道连通萃余液暂存罐的进液口,所述萃取液暂存罐的出液口通过管道连通第一精馏塔的进液口,所述萃余液暂存罐的出液口通过管道连通第二精馏塔的进液口,所述第一精馏塔的底部出液口通过管道连通橡胶油接收罐,所述第一精馏塔的顶部出液口通过管道连通萃取剂接收罐,所述第二精馏塔的底部出液口通过管道连通润滑油接收罐,所述第二精馏塔的顶部出液口通过管道连通萃取剂接收罐。2.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述萃取液暂存罐与萃余液暂存罐之间设有第一气压平衡管,所述第一气压平衡管设于萃取液暂存罐和萃余液暂存罐的上部,所述萃取分离塔连通萃取液暂存罐的管道与萃取分离塔连通萃余液暂存罐的管道之间设有第二气压平衡管。3.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述萃余液暂存罐的出液口设于萃余液暂存罐的侧壁中部,所述萃取液暂存罐与第一精馏塔之间的管道上设有支管,所述支管的一端连通萃余液暂存罐的底部,所述支管上设有阀门。4.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述萃取分离塔包括由下至上设置的下分离段、下萃取段、上萃取段和上分离段,所述下分离段底部设有重液出口,所述上分离段顶部设有轻液出口,所述下萃取段外部套设有管道混合器,所述管道混合器的底部设有进液口,所述管道混合器的顶部设有出液口,所述出液口设于萃取塔体内下萃取段与上萃取段之间,所述管道混合器设有高速剪切乳化泵。5.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述第一精馏塔和第二精馏塔均为薄膜闪蒸精馏塔,所述薄膜闪蒸精馏塔包括由下而上设置的蒸发器、精馏段和冷却回收段;所述蒸发器呈倒锥形,所述蒸发器底部设有出液口,所述蒸发器的内侧壁上固定设有旋液分流板,所述蒸发器上部设有进液口,所述第一集油箱段外侧壁上部设有萃取剂出液口。6.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述萃取液暂存罐与第一精馏塔之间设有第一加热器,所述萃余液暂存罐与第二精馏塔之间设有第二加热器。7.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述第一精馏塔与萃取剂接收罐之间设有第一冷却器,所述第二精馏塔与萃取剂接收罐之间设有第二冷却器。8.根据权利要求1所述的润滑油提取精制系统,其特征在于:所述润滑油的提取精制系统还包括真空机组,所述真空机组连通萃取剂接收罐。9.一种采用权利要求1-8中任意一项所述润滑油提取精制系统提取精制润滑油的工艺,其特征在于:包括以下步骤:(1)预混:将润滑油与萃取剂一同加入高速离心泵中进行预混合,所述润滑油与萃取剂的体积比为1:1.0-1.4;(2)萃取:将预混后的混合液通过管道送入萃取分离塔内进行萃取分液,萃取液从重液出口排出,萃余液从轻液出口排出;
(3)暂存:从萃取分离塔排出的萃取液暂存于萃取液暂存罐内,从萃取分离塔排出的萃余液暂存于萃余液暂存罐内;(4)精制:将萃取液暂存罐内的萃取液通过管道送至第一精馏塔中进行精馏,精馏过程中橡胶油从第一精馏塔底部的出液口排入橡胶油接收罐中,呈汽相的萃取剂经冷凝从第一精馏塔顶部的出液口排入萃取剂接收罐;将萃余液暂存罐内的萃余液通过管道送至第二精馏塔中进行精馏,精馏过程中润滑油从第二精馏塔底部的出液口排入润滑油接收罐中,呈汽相的萃取剂经冷凝从第二精馏塔顶部的出液口排入萃取剂接收罐。10.根据权利要求9所述提取精制润滑油的工艺,其特征在于:所述萃取剂为糠醛、n-甲基吡咯烷酮或者n,n-二甲基甲酰胺中的一种或几种的混合物。
技术总结
本发明公开了一种润滑油提取精制系统,包括用于送液的管道、高速离心泵、萃取分离塔、萃取液暂存罐、萃余液暂存罐、用于回收萃取剂的第一精馏塔、用于精制润滑油的第二精馏塔、用于存放橡胶油的橡胶油接收罐、用于存放精制润滑油的润滑油接收罐和用于存放萃取剂的萃取剂接收罐。所述系统及工艺产率和纯度都比较高,使用更加环保。使用更加环保。使用更加环保。


技术研发人员:姜利国 孙凤娟
受保护的技术使用者:青岛光大动力石油科技有限公司
技术研发日:2019.12.30
技术公布日:2021/7/15

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