本发明属于冶金固废无害化处理、资源化利用的
技术领域：
，具体涉及一种含铁尘泥的协同处理方法。
背景技术：
：《钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范》(gb/t28292-2012)指出：含铁尘泥是钢铁工业种类最多，成分最杂的固体废物，是指钢铁生产过程中，对所排烟尘进行干法除尘、湿法除尘和废水处理后的固体废物，其含铁量一般在tfe＝30％-70％，主要包括烧结尘泥、球团尘泥、高炉瓦斯灰、高炉瓦斯泥、炼钢尘泥、转炉污泥、电(转)炉除尘灰、冷(热)轧污泥、轧钢氧化铁鳞、出铁场集尘、钢管石墨污泥和含油铁屑等。尘泥量随原料状况、工艺流程、设备配置、管理水平的差异而不同，一般为钢产量的8％-12％。其中：烧结粉尘产出量占烧结矿产量的2％-4％，炼铁粉尘(泥)产出量约占铁水产量的3％-4％，炼钢尘泥产出量约占钢产量的3％-4％，轧钢工序固废产出量约占轧材产量的0.8％-1.5％。《钢铁工业含铁尘泥的资源化利用现状与发展方向》(《中国资源综合利用》vol.26,no.2，2008年2月)指出：含铁尘泥数量大、种类多,目前以返回烧结为主要利用途径,但存在zno、pbo、na2o、k2o等有害杂质富集、混配和贮运困难、能耗大、作业条件差等问题,不仅难以充分利用尘泥中的有用元素,还降低了烧结矿的质量,影响了高炉顺行。对于含铁尘泥的综合利用，钢铁行业主要立足于“企业内部直接回收利用”，其次是“企业内部集中回收利用”，但这些技术往往造成钾、钠、锌、铅的积累，不能保证生产的顺利和产品质量。正如新近的研究，《某高锌含铁尘泥综合利用试验研究》(《矿治工程》第41卷第1期，2021年02月)指出：“含铁尘泥中铁品位低以及有害杂质含量高，不能直接回用炼铁。锌在高炉内循环富集会缩短炉衬寿命，影响高炉的正常操作。含铁尘泥若不加以回收利用，一方面将造成资源浪费；另外其含有大量有害组分，如重金属离子等，堆存会造成环境污染。”近20年来，我国通过海运进口的铁矿砂占比增加，含铁尘泥中氯元素成为资源化治理的又一难题。如果不能对其有效脱除，不仅影响钢材质量，而且会产生腐蚀，污染环境。因此，开展含铁尘泥回收利用技术的研究和推广非常必要，前人在对此领域研究的基础上，已经形成了直接回用烧结、造块回用高炉炼铁、转底炉处理、熔融真空碳热氯化法处理及物理分离、浮选脱碳、湿法浸出、水洗脱盐、旋流脱锌、直接还原等技术。这些技术的工业应用，可以部分解决问题而不能全面解决问题，如：旋流脱锌效率较低；添加水泥等粘结剂而因此增高炉渣量,消耗能源、推高成本、影响冶炼效率；水洗或水解，可以浸出部分钾、钠的可溶盐，但对铅、锌基本无效；转底炉和熔融真空还原等技术具有去除杂质,回收铁资源的功能,但投资较高、除锌脱氯不彻底、生产成本居高不下。本发明突破含铁尘泥利用的传统思路,尤其是针对几类典型污泥，如富铅灰、高碱灰、高锌尘泥、含油铁屑、含氯尘泥等开展高附加值利用,不仅可充分挖掘含铁尘泥的资源属性,降低生产成本,提高企业的竞争力,还可保护环境，促进钢铁制造业实现绿色、可持续发展。技术实现要素：针对目前含铁尘泥的处理方法存在能耗高、投资大、经济性差、资源利用率低等问题，本发明提供一种节能、高效、经济、低污染的含铁尘泥协同处理方法。本发明为实现上述目的，所采用的技术方案是：一种含铁尘泥的协同处理方法，包括以下步骤：(1)预处理：将待处理的含铁尘泥水洗、脱水、干燥、混合均匀；(2)配料：检验含铁尘泥中铅、锌、氯和碳的含量，再配入氯化剂和还原剂，并混合均匀，得到混合料；(3)研磨：将混合料分散并研磨为粉料；(4)成型：将粉料压制成型为团块；(5)蒸馏：将团块加入蒸馏罐中，在真空条件下加热蒸馏；(6)冷凝：将蒸馏出来的金属锌、铅及其氯化物在冷凝器中不同温度段下冷却；(7)吸收：用碱液做为真空泵的工作介质，吸收真空排气中的酸性气体和二次粉尘；(8)出渣：从蒸馏罐中放出残渣，得到铁矿球团；(9)后处理：收集粗锌和氯化物粉尘，分别熔化、铸锭或压块，作为副产品。其中，所述含铁尘泥为钢铁冶炼过程中，干法或湿法除尘、污水处理得到的烧结尘泥、球团尘泥、高炉瓦斯灰、高炉瓦斯泥、炼钢尘泥、转炉污泥、电(转)炉除尘灰、冷(热)轧污泥、轧钢氧化铁鳞、出铁场集尘、钢管石墨污泥和含油铁屑等之一，或组合；所述的还原剂为含碳的煤、油或油泥、生物质炭、浮选炭粉、焦末或兰炭粉等之一，或组合；所述的氯化剂为氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化镁、氯化铁等之一，或组合。所述的蒸馏，是真空条件下，加热团块，在还原剂和氯化剂的作用下，将其中的铅、锌等元素的化合物还原为金属，或氯化为氯化物，并使其挥发进入冷凝器。用上述方法对含铁尘泥进行处理，可以得到的氯化物、结晶粗锌和铁矿球团；所述铁矿球团，其全铁含量约50％-65％，抗压强度大于50mpa，铅、锌含量小于0.1％，可以达到钢铁厂循环再利用铁矿球团的要求。本发明对含铁尘泥进行处理的具体步骤如下：(1)预处理：将待处理的含铁尘泥水洗、脱水、干燥、混合均匀。(2)配料：检验含铁尘泥中铅、锌、氯和碳的含量，再配入氯化剂和还原剂，并混合均匀，得到混合料。(3)研磨：将混合料分散并研磨为粉料。(4)成型：将粉料压制成型为团块。(5)蒸馏：将团块加入蒸馏罐中，在真空条件下加热蒸馏。(6)冷凝：将蒸馏出来的金属锌、铅及其氯化物在冷凝器中不同温度段下冷却。(7)吸收：用碱液做为真空泵的工作介质，吸收真空排气中的酸性气体和二次粉尘。(8)出渣：从蒸馏罐中放出残渣，得到铁矿球团。(9)后处理：收集粗锌和氯化物粉尘，分别熔化、铸锭或压块，作为副产品。优选地，步骤(1)中所述预处理，是将待处理的含铁尘泥水洗(除钾、钠等)、脱水、干燥、混合均匀。本步骤是用公知的工艺、技术和装置，为本发明的必要组成部分，发明人不对此主张权力，也不提供实施例。优选地，步骤(2)中所述配料，是先检验含铁尘泥中铅、锌、氯和碳的含量；再按比例配足还原剂和氯化剂。然后用公知的工艺、技术和装置将原料尘泥与还原剂、氯化剂混合均匀，得到混合料。所述混合料中，碳与锌总质量比为2倍以上，铅与氯的质量比为3:(0.8-1.2)。优选地，所述还原剂为含碳的煤、油或油泥、生物质炭、浮选炭粉、焦末或兰炭粉等原料。这些原料，是钢铁冶炼所必需的原料、燃料或副产品，采用本发明的方法，可取其副产品或不合格品，如煤末、焦末、浮选炭粉等。含铁尘泥中，都含有一定质量的碳，通常情况下，烧结尘、高炉灰、瓦斯泥、瓦斯灰、转炉泥和石墨污泥中的碳含量分别在4％、2％、10％、15％、1％和10％以上。通过混合后，混合料中的碳含量能够基本满足本发明的工艺对还原剂的质量含量的要求，不足部分可以掺配钢铁企业的副产煤末、焦末、浮选炭粉等。再优选地，所述混合料中，碳与锌的质量含量比为：碳：锌＝(3-4)：1。优选地，所述氯化剂为含氯的碱金属、碱土金属的氯盐，如氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化镁、氯化铁等之一，或组合；尽管碱金属、碱土金属的氯盐都可以用作氯化剂，但氯化钾和氯化镁价高难得、氯化钠和氯化钾会降低物料的熔点，再优选地，所述氯化剂为氯化钙。轧钢污泥的循环利用会造成含铁尘泥的氯元素累积；本世纪以来，海运铁矿砂成为我国含铁尘泥氯元素蓄积的又一因素，也使含铁尘泥中氯元素成为资源化治理的有害元素。但利用本发明的方法，可以将有害元素化为有利因素，在真空蒸馏的条件下，氯盐分解后与铅进行氯化反应，生成低沸点的氯化铅，可同时实现脱氯、除铅。更优选地，所述混合料中，铅与氯的质量含量比为：铅：氯＝3：(0.8-1.2)。本发明的方法，以回收尘泥中的锌为出发点，并以实现尘泥除铅、脱氯为基础；在此基础上，可部分或全部实现尘泥中的铁金属化目的，获得铁矿球团。从事本领域的技术人员，通过简单的试验或工艺调整，可以获得最优选的还原剂和氯化剂用量。优选地，步骤(3)中所述研磨，是用公知的工艺、技术和装置将混合料分散并研磨至-350um≧80％，得到粉料。再优选地，将混合料分散并研磨至-180um≧80％，得到粉料。本发明的方法，可以用公知的粉磨设备(如球磨机、管磨机、棒磨机等)将混合料分散并研磨成粉料。基于本领域技术人员公知：研磨可进一步使物料混合均匀，并使矿物实现机械解离；还可使物料蓄积一定的表面能；更能使尘泥中的碳、硅酸盐、铁酸盐矿物等产生表面缺陷，以提高其成型性能和反应活性。优选地，步骤(4)中所述成型：是用公知的工艺、技术和装置将粉料压制成型为团块。成型工艺为压力成型，如静压成型、辊压成型、挤压成型等。基于本领域技术人员公知，相比于滚动成型(如圆盘成型、圆筒成型、双轴成型等)，压力成型不但可以获得较高的团块密度、强度和制备效率，而且其更大优势在于，可以实现无水分、粘结剂成型，因此可以节约烘干热能和成本，还可以使团块内的物料结合紧密，有利于固相反应。再优选地，步骤(4)中所述团块，其形状为直径15mm-30mm的球团。优选地，步骤(5)中所述蒸馏，是将团块加入蒸馏罐中，在真空条件下加热团块，使其中的碳、氯盐与尘泥中的重金属铅、锌发生反应，而生成铅、锌金属蒸气或氯化物挥发。相关文献，如刘建辉等的《威尔兹工艺无害化处理及综合利用含锌物料的生产实践》(《湖南有色金属》第24卷第6期，2008年12月)和庄昌凌等的《炼钢过程含铁尘泥的基本物性与综合利用》(《北京科技大学学报》第33卷增刊1，2011年12月)的研究证实：本步骤的基本目的是脱锌，而锌在含铁尘泥中主要以尖晶石状的铁酸锌(zno/fe2o3)和硅酸锌(zno/sio2)存在，其次是硫化锌(zns)、硫酸锌(znso4)、氧化锌(zno)等形式，这就是采用湿法、转底炉法等工艺都难以有效处理含铁尘泥的根本原因。但在团块中及高温、真空条件下，金属化合物与还原剂紧密接触,被碳和一氧化碳还原为金属挥发而进入气相，主要化学反应为:zno c＝zn cozno co＝zn co2co2 c＝2cofe2o3 co＝2feo co2feo co＝fe co2碱金属和碱土金属的氯盐，在有硅、铁、锰、钒等氧化物做催化剂时，能在较低温度下发生离解反应，从而生成重金属(锌、铅等)氯化所需要的活性氯和氯化氢。这一原理可从相关文献得以证实，如：许国镇等的《杨家堡石煤主要含钒矿物钠盐氧化焙烧的研究》(《矿产综合利用》1982年03期)、梅显芝等的《难选锡中矿球团还原氯化挥发焙烧的研究》(中南矿冶学院学报1986年12月)和丁剑等的《氯化焙烧回收高铁硫酸烧渣中有价金属的实验研究》(计算机与应用化学2012年3月)等。相对于大气条件，真空条件不仅可以降低重金属及其氯化物的沸点，提高蒸馏或挥发效率，而且减少了气体流量，便于重金属及其氯化物的收集，减少二次污染。基于上述原理，本发明的方法采用碳热还原、催化氯化与真空蒸馏相结合的工艺，可同时实现含铁尘泥中的氯盐的分解，重金属的还原、氯化和挥发，便于后续的资源化利用。再优选地，所述加热，其热工制度为：利用电热转化或燃料燃烧的物理热，以5℃-30℃/min的升温速度，将团块加热至900℃-1100℃，恒温60min-180min，再将团块降温至700℃以下；更优选地，燃烧煤气对蒸馏罐加热，以15℃-20℃/min的升温速度将团块加热至1050℃-1100℃，恒温90min-120min，再将团块降温至300℃-500℃。优选地，步骤(5)中所述真空条件，为蒸馏罐内压力低于大气压，即绝对压力1000pa-1×106pa；再优选地，蒸馏罐绝对压力为2000pa-10000pa；更优选地，蒸馏罐内绝对压力为3000pa-5000pa。研究发现，上述温度和真空度对金属及其氯化物的挥发影响不同。挥发的主要控制因素是温度；而真空度从10000pa提高至100pa，锌的挥发率提高不到1％。优选地，所述步骤(6)中，将蒸馏出来的重金属及其氯化物在冷凝器中不同温度段下冷却。所述不同温度段，是指对冷凝器采取加热、保温等方法，使其中的温度为100℃-900℃，以便重金属及其氯化物在低于其沸点温度下凝结或结晶；再优选地，将冷凝器分隔为2个或2个以上的区间，将各区间控制为不同的温度，如在650℃-800℃区间内冷凝铅、锌的氯化物，在850℃-950℃区间内冷凝金属锌。优选地，所述步骤(7)中，以碱液为工作介质，吸收真空排气中的酸性气体。所述的吸收，其方式可以为射流式、喷淋式、滤过式吸收。再优选地，所述步骤(7)中，所述碱液为氢氧化钠、碳酸钠、石灰、氨水等的水溶液；所述酸性气体，为氯气、氯化氢、二氧化硫等。本步骤可采用公知的原料、工艺和装备进行。更优选地，在使用水环式真空泵或水射流真空泵的情况下，用氢氧化钠水溶液替代水为真空泵的工作介质。优选地，步骤(8)从蒸馏罐中放出残渣。所述放出残渣，可以在残渣温度大于600℃时，将残渣从蒸馏罐中放出，如此可以燃烧残渣中的碳，得到全铁含量较高的铁矿球团；也可以在残渣温度小于400℃时，将残渣从蒸馏罐中放出，如此可以得到碳含量较高、粉化较少、强度较高的铁矿球团。优选地，步骤(9)所述后处理，是收集冷凝器内的氯化物粉尘，压块或包装为副产品铅精矿；收集冷凝器内的结晶粗锌，加热熔化，再铸造为副产品锌锭。本步骤可采用公知的原料、工艺和装备进行，发明人不对此步骤主张权利，也不提供实施例。与现有技术相比，本发明的方法具有如下的有益效果：(1)无选择性：本发明所提供的含铁尘泥的协同处理方法，可以无选择地处理各种含铁尘泥，如含氯污泥、富铅瓦斯灰、高锌转炉和电炉粉尘、冷轧酸泥或碱泥、石墨污泥和含油铁屑等。(2)同步挥发：本发明的基本创新是在真空、碳热条件下，选择性地还原、氯化并挥发对炼钢有害的锌、铅等重金属元素；还可实现同步脱氯；而铁被保留在团块或球团中。(3)资源节约：利用本发明的方法，在进行含铁尘泥的协同处理时，可充分利用尘泥中的碳、氯为还原剂和氯化剂；在真空条件下，重金属及其氯化物挥发所需温度比常压条件下更低，可以节约加热的燃料用量。(4)环境友好：采用本发明的方法，含铁尘泥经处理后，各成分分别进入铁矿球团、结晶粗锌和铅精矿，在实现固废梯级利用的同时，不产生二次污染；在保证铁矿球团质量的同时，保证了本方法的环境友好性。(5)循环利用：采用本发明的处理方法，产出的铁矿球团，铅、锌含量小于0.1％，铁的回收率可以达到99％以上；产出的结晶粗锌，锌含量可以达到95％；收集的氯化物粉尘，可以作为重金属精矿销售。综上，本发明对含铁尘泥采用碳热还原、氯化挥发与真空蒸馏相结合的处理方法，不仅可回收有价金属，而且使固废完全资源化，是一种适应性强、资源节约、环境友好、效益明显的含铁尘泥协同处理技术。附图说明图1为本发明的工艺流程图。具体实施方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。参见图1，一种含铁尘泥的协同处理方法，对含铁尘泥的处理包括以下步骤：(1)预处理；(2)配料；(3)研磨；(4)成型；(5)蒸馏；(6)冷凝；(7)吸收；(8)出渣；(9)熔铸。实施例1、本实施例选取江西某钢厂的存量含铁尘泥，经预处理后，其化学成分如下：表1含铁尘泥化学成分成分sio2al2o3tfecaomgospbznc含量(％)6.64.347.64.12.10.181.213.218.7对预处理后的含铁沉泥进行后续处理，具体为：(1)检验该含铁尘泥中碳含量为锌含量的1.42倍，应配入还原剂。选用该钢厂固定碳质量含量为78.2％的煤末为还原剂，配碳比例为：尘泥：煤末＝100:20(2)检验该含铁尘泥中氯的质量含量为0.15％，铅与氯的质量比为8，应配入氯化剂。选用氯化剂为氯化钙，配入质量比例为：尘泥：无水氯化钙＝100:0.5(3)将配料后的含铁尘泥用球磨机研磨为粉料，检查粉料的粒度为-180um，89.5％。(4)将粉料用对辊压球机辊压成型为直径20*30椭球形球团。(5)将球团装入蒸馏罐并密封后，燃用燃气对蒸馏罐加热，以20℃/min的升温速度将团块加热至1050℃-1100℃，并用水环式真空泵将蒸馏罐内绝对压力抽至2000pa-5000pa；保持该真空和温度条件进行碳热还原、真空蒸馏2小时后，再降温至300℃-400℃。(6)取出冷凝的结晶粗锌和氯化物粉尘，进行后处理。(7)放出蒸馏罐内残渣，得铁矿球团。检验所得铁矿球团，其全铁含量为62.7％，铅含量为0.02％、锌含量为0.04％、氯含量为0.05％，抗压强度51.3mpa。实施例2、本实施例选取湖南某钢厂的高炉瓦斯泥、高炉瓦斯灰、转炉除尘灰和转炉污泥，经预处理后，获得水分含量为1.1％的混合尘泥，其化学成分如下表2。表2混合尘泥化学成分成分sio2al2o3tfecaomgospbznc含量(％)5.64.046.13.82.20.180.16.227.8对预处理后的含铁沉泥进行后续处理，具体为：：(1)将该混合尘泥用球磨机研磨为粉料，检查球磨出料后粉料的粒度为-180um，88.6％。(2)经检验，该尘泥中碳质量含量为锌的4.5倍，不必配碳；铅含量较低，不必配氯。(3)将粉料用对辊压球机辊压成型为直径20*30椭球形球团。(4)将球团装入蒸馏罐中，密封后用水环式真空泵抽至绝对压力800pa-1200pa的真空条件，水环式真空泵的工作介质为氢氧化钠水溶液。(5)燃用高炉煤气对蒸馏罐加热，以20℃/min的升温速度将团块加热至1050℃-1100℃。保持真空和温度条件，进行碳热还原、真空蒸馏2小时后，再降温至600℃-650℃。(6)取出冷凝的结晶粗锌和氯化物粉尘后，放出蒸馏罐内残渣，得铁矿球团。检验所得铁矿球团，其全铁含量为66.7％，铅含量为0.02％、锌含量为0.03％，抗压强度48.1mpa。实施例3、本实施选取湖南某钢管企业的高炉瓦斯泥、高炉瓦斯灰、石墨污泥和含油铁屑，经预处理后，获得水分含量为1.2％的综合尘泥，其化学成分如下：表3综合尘泥化学成分对预处理后的含铁沉泥进行后续处理，具体为：(1)该综合尘泥中碳质量含量为锌质量的4.3倍，不必再配碳；铅与氯的质量比为2，不必配氯。(2)将综合尘泥入球磨机研磨，检查出料粉料的粒度为-350um，85.4％。(3)将粉料用对辊压球机辊压成型为直径20*30椭球形球团。(4)将球团装入蒸馏罐中，密封后用水射流真空泵抽至绝对压力6000pa±500pa的真空状态，真空泵的工作介质为碳酸钠水溶液，保持真空状态至冷却温度。(5)用煤气对蒸馏罐加热，将球团间接加热到预定温度，并在预定温度下保温至预定时间。(6)停止加热并降温至冷却温度600±50℃。(7)取出冷凝器中的氯化物粉尘和结晶粗锌。(8)再放出蒸馏罐内的余渣，得到铁矿球团。(9)检验所得铁矿球团中铅、锌、氯的质量成分，如表4、表5。表4蒸馏温度与球团成分的关系/％(保温时间120min)蒸馏温度/℃tfepbzncl95062.30.050.350.16100062.60.020.120.10105063.00.010.060.06110063.20.010.030.02115063.20.010.030.01表5保温时间与球团成分的关系/％(蒸馏温度1100℃)以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的
技术领域：
，均同理包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：包括以下步骤，预处理；配料，检验含铁尘泥中铅、锌、氯和碳的含量，再配入氯化剂和还原剂，并混合均匀，得到混合料；研磨，将混合料分散并研磨为粉料；成型，将粉料压制成型为团块；蒸馏，将团块加入蒸馏罐中，在真空条件下加热蒸馏；冷凝，将蒸馏出来的金属锌、铅及其氯化物在冷凝器中不同温度段下冷却；吸收，用碱液做为真空泵的工作介质，吸收真空排气中的酸性气体和二次粉尘；出渣，从蒸馏罐中放出残渣，得到铁矿球团；后处理。
2.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：配料步骤的混合料中，碳与锌总质量比为2倍以上，铅与氯的质量比为3:(0.8-1.2)。
3.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：所述还原剂为含碳的煤、油或油泥、生物质炭、浮选炭粉、焦末或兰炭粉。
4.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：所述氯化剂为含氯的碱金属、碱土金属盐任选之一或组合。
5.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：研磨步骤是将混合料分散并研磨为-350um≧80％的粉料。
6.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：所述加热蒸馏，是利用电热转化或燃料燃烧的物理热，以5℃-30℃/min的升温速度，将团块加热至900℃-1100℃，恒温60min-180min，再将团块降温至700℃以下。
7.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：冷凝步骤中的不同温度段，将冷凝器分隔为2个或2个以上的区间。
8.根据权利要求1所述的一种含铁尘泥的协同处理方法，其特征在于：吸收步骤中用碱的水溶液为真空泵的工作介质。
技术总结本发明公开了一种含铁尘泥的协同处理方法，包括以下步骤，预处理；配料，检验含铁尘泥中铅、锌、氯和碳的含量，再配入氯化剂和还原剂，并混合均匀，得到混合料；研磨，将混合料分散并研磨为粉料；成型，将粉料压制成型为团块；蒸馏，将团块加入蒸馏罐中，在真空条件下加热蒸馏；冷凝，将蒸馏出来的金属锌、铅及其氯化物在冷凝器中不同温度段下冷却；吸收，用碱液做为真空泵的工作介质，吸收真空排气中的酸性气体和二次粉尘；出渣，从蒸馏罐中放出残渣，得到铁矿球团；后处理。本发明的方法适应性强、资源节约、环境友好、效益明显。
技术研发人员：罗明亮
受保护的技术使用者：湖南青涟环保科技有限公司
技术研发日：2021.04.30
技术公布日：2021.08.03
