本发明属于冶金固废处理
技术领域：
，尤其涉及一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法。
背景技术：
：湿法冶金是我国冶金、原材料领域的重要方向之一。湿法冶金适合处理低品位矿物原料、复杂矿物原料，且容易满足矿物原料综合利用的要求，在目前世界上可供开采矿石品位不断下降、资源的综合利用越来越迫切的背景下，湿法冶金技术迅速发展。在湿法冶金技术方法中，细微铁红是通过液相在高温、氧压条件下的含铁溶液中成核，长大而析出的，粒度均匀，颗粒形状规则，颜色鲜红，附着能力好。湿法冶金有色金属提取中，铁经常和有色金属共生，在酸浸过程中进入酸液，然后再进行分离。目前在锌、镍、钴、铝等的冶金过程中，均存在此工业过程，由于这些金属的品位都相对较低，其中的铁的含量相对于有价金属的品位均较高，除铁过程中产生大量的细微铁红。细微铁红的主要成分为fe2o3及feooh，另外含有多种微量的有价金属和非金属以及少量的酸碱，并且粒度很细，一般均小于10μm(d95)。目前，这类亚微米～微米级的细微铁红由于很细没办法选别利用，主要堆积到尾矿库。部分用作建筑材料、改良土壤也需特殊处理，利用率极低。堆放尾矿库，既污染环境又浪费其经济价值。cn201710407863.4公开了一种低温直接还原制备超细铁粉的方法，但其需要经过氧化、还原两个过程，生产成本相对较高，该方法适合量小、附加值高的超细铁粉，不适用湿法冶金过程产生的细微铁红。cn112410493a公开了一种氢还原制备金属粉的方法，但其需要经过两次氢气还原过程，氢气在粉体表面向下扩散还原，这种反应速度很慢，且炉内氢气转化率低，导致循环的氢气量过大，反复加热电耗过高，如果应用于湿法冶金过程中产生的细微铁红，则处理成本过高，没有经济性，并且该技术只适合50-200目的物料粒度，对小于10μm的物料粒度则没有相关工艺，也不适用湿法冶金过程产生的细微铁红。技术实现要素：鉴于上述的分析，本发明提出的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，目的在于回收利用其中的细微氧化铁成分，得到高质量的脱氧球团，解决了目前此类细微铁红不能被充分利用的技术难题。为了解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：本发明的一种湿法冶金过程中产生的细微铁红的利用方法，包括以下步骤：(1)将湿法冶金中产生的细微铁红粉末、脱氧剂、粘结剂按照质量比100:20～25:2～5配料；混匀后的物料在成球设备内形成粒度为5mm～15mm的生球球团；(2)将生球球团进行干燥，将生球球团中水含量控制在2％以下；(3)将干燥后的生球球团送入密闭式加热炉脱氧，布料厚度为30mm～60mm，炉内高温段温度为650℃～1000℃，炉内高温段停留时间为30min～180min，得到残氧率小于3％的脱氧球团；(4)脱氧球团进行间接冷却，冷却时间为60min～180min。进一步地，所述步骤(1)中，粒度小于10μm的细微铁红粉末的质量占比不小于95％，细微铁红粉末的平均粒度小于2μm。进一步地，所述步骤(1)中，细微铁红来自湿法浸出沉淀析出的混合物，且全铁含量在35％-65％。进一步地，细微铁红来自红土镍矿湿法处理过程中的除铁工序、红土镍矿加压酸浸出工艺的除铁工序、湿法炼锌过程中除铁工序的沉铁渣或湿法冶炼钴铜除铁溶液。进一步地，细微铁红的d50为1.7-2.0μm，面积平均粒径d[3,2]为1.4-1.8μm，结晶水含量约为6-9.5％。进一步地，步骤(1)中，所述混合物为氢氧化铁、三氧化二铁或二者的混合物，且全铁含量在35％-65％，细微铁红的粒径95％小于10微米。进一步地，所述细微铁红粉末的成分以质量百分比计为：fe：35-65％，ni<0.01，co<0.01，mn：0.001-0.2％，al：0.1-15％，cr：0.05-1.5，mg：0.1-2.5，c：0.05-1.1，p<0.01，s：0.01-10％。进一步地，步骤(3)中，炉内高温段温度为750℃～920℃，炉内高温段停留时间为60min～160min，进一步地，步骤(1)中，脱氧剂包括煤粉、焦粉、活性炭粉、木炭粉。进一步地，步骤(1)中，粘结剂包括无机粘结剂(如膨润土、水玻璃、消石灰、石灰石)、有机粘结剂(如羧甲基纤维素钠、改性淀粉、丙烯酰胺、腐殖酸钠、废糖浆)或二者的混合物。进一步地，步骤(1)中，成球设备包括压球机、圆盘造球机、滚筒制粒。进一步地，步骤(1)中，湿法冶金中产生的细微铁红粉末经过干燥处理后进行混料。进一步地，步骤(1)中，湿法冶金中产生的细微铁红粉末无需干燥，直接与脱氧剂、粘结剂按照质量比混料。进一步地，步骤(2)中，所述干燥方式为使用干燥设备进行干燥、使用加热炉系统内产生的废热烟气加热干燥或使用天然气或其他气体加热干燥。进一步地，步骤(3)中，密闭加热炉为带式加热炉、网带加热炉、推舟式加热炉、隧道窑、回转窑，采用煤气、天然气或其它气体加热。进一步地，步骤(3)中，产生的脱氧球团可以直接热出进入后续的熔化炉。进一步地，步骤(4)中，间接冷却设备包括滚筒、竖冷窑、水套。进一步地，步骤(4)中，产生的脱氧球团应用于高炉、转炉、电炉使用，还可继续球磨磁选得到纯度更高的金属铁粉。与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：(1)湿法冶金过程中产生的细微铁红，粒度非常细(粒度小于10μm的细微铁红粉末的质量占比不小于95％，细微铁红粉末的平均粒度小于2μm)，且含有少量的酸碱，不可直接用于钢铁行业，目前很难处理。但主要成分fe含量较高，作为固废堆放，浪费其价值。本发明通过造球 密闭式加热炉高温脱氧处理方式，直接得到残氧率小于3％的脱氧球团，使其直接用于钢铁行业，解决了细微铁红难以利用的技术难题。(2)本发明实现亚微米～微米级的细微铁红在不加催化剂条件下可以实现低温高效一次脱氧得到残氧小于3％的脱氧球团，使用脱氧剂取材广泛、价格低廉，一次脱氧，生产流程能耗低，无催化剂成本，从而减少生产工序，降低制造成本。(3)密闭加热炉产生的烟气余热可被用于干燥细微铁红或生球球团，密闭加热炉产生的煤气可以回收使用。另外，湿法冶金中还原炉系统产生的热烟气用于生球球团及细微铁红的干燥热源，氢气预热系统产生的热烟气用于生球球团的干燥热源。提高整个冶金系统热能循环利用。(4)本发明得到的脱氧球团可以直接热出进入后续的熔化炉中熔炼，得到铁水或钢水；冷却后除了加入高炉、转炉、电炉等使用，也可继续球磨磁选得到纯度更高的金属铁粉出售，提高原料经济价值，实现了固废/危废的高值、高效利用。本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。附图说明附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。图1为实施例1中的工艺流程图；图2为实施例2中的工艺流程图；图3为实施例3中的工艺流程图；图4为实施例4中的工艺流程图；图5为细微铁红的粒度分布图；图6为细微铁红的粒度金相图片。具体实施方式下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。目前在锌、镍、钴、铝等的冶金过程中，均存在此工业过程，由于这些金属的品位都相对较低，其中的铁的含量相对于有价金属的品位均较高，除铁过程中产生大量的细微铁红。细微铁红的主要成分为fe2o3及feooh，另外含有多种微量的有价金属和非金属以及少量的酸碱，并且粒度很细，一般均小于10μm(d95)。目前，这类亚微米～微米级的细微铁红由于很细没办法选别利用，主要堆积到尾矿库。部分用作建筑材料、改良土壤也需特殊处理，利用率极低。堆放尾矿库，既污染环境又浪费其经济价值。基于上述问题，本发明公开了一种湿法冶金过程中产生的细微铁红的利用方法，包括以下步骤：(1)将湿法冶金中产生的粒度小于10μm大于95％、平均粒度小于2μm的细微铁红及脱氧剂、粘结剂按照质量比100:(20～25):2～5配料，在强力混碾机内混匀；混匀后的物料在成球设备机内形成粒度为5mm～15mm的生球球团；(2)将生球球团通过干燥机干燥，将其中水含量控制在2％以下；(3)将干燥后的生球球团送入密闭式加热炉脱氧得到残氧率小于3％的脱氧球团，工艺参数为：炉内高温段温度650℃～1000℃，物料在炉内高温段停留30min～180min；(4)脱氧球团进行间接冷却，冷却时间60min～180min。具体的，上述步骤(1)中，湿法冶金过程中产生的细微铁红，可以来自红土镍矿、铝土矿等湿法浸出沉淀析出的氢氧化铁、三氧化二铁或二者的混合物，全铁含量在35％～65％，细微铁红的粒径95％小于10微米。需要说明的是，现有的铁红尺寸一般较大，多在几十微米至几百微米之间。亚微米～微米级的细微铁红属于一类特定铁红，目前利用率很低。这类铁红是通过液相在高温、氧压条件下的含铁溶液中成核，长大而析出的，粒度均匀，颗粒形状规则。具体的，上述步骤(1)中，制备生球球团的设备包括压球机、圆盘造球机、滚筒制粒。控制尺寸是为了使生球球团得到较高脱氧率，配合后续温度和时间，得到符合要求的脱氧球团。颗粒太大，脱氧所需的时间长；颗粒太小，容易形成粉尘夹带。因此控制生球球团粒径5mm～15mm。具体的，上述步骤(1)中，脱氧剂包括煤粉、焦粉、活性炭粉、木炭粉。具体的，上述步骤(1)中，细微铁红制备生球球团，粘结剂可以是无机粘结剂例如膨润土、水玻璃、消石灰、石灰石等，也可以是有机粘结剂例如羧甲基纤维素钠、改性淀粉、丙烯酰胺、腐殖酸钠、废糖浆等，还可以是无机有机混合粘结剂。本着节约不浪费原则，粘结剂取材广泛，同时为了保证制球质量，控制细微铁红和粘结剂的质量比为100:2～5。具体的，上述步骤(1)中，由于细微铁红粒度为小于10μm大于95％、平均粒度小于2μm，极其细小，普通混料机混匀效果不好，需要在强力混碾机内等混匀设备中实现各种物料的充分混匀。具体的，上述步骤(2)中，生球球团进入炉内之前需要干燥脱除部分水分，以免生球球团因含水量过高在炉内产生爆裂。研究表明，生球球团水分控制到2％可以满足使用要求。具体的，上述步骤(2)中，对生球球团的干燥方式可以使用滚筒干燥机、链板干燥机等干燥设备干燥，也可以使用加热炉系统内产生的废热烟气加热干燥，还使用天然气及其他可燃气体加热干燥。具体的，上述步骤(3)中，密闭加热炉可以采用带式加热炉，也可采用网带加热炉、推舟式加热炉、隧道窑、回转窑等还原加热设备。可以采用煤气加热，也可以使用天然气或其它气体加热。密闭加热炉产生的烟气余热可被用于干燥铁红或生球。密闭加热炉产生的煤气可以回收使用。具体的，上述步骤(4)中，高温脱氧球团可通过滚筒、竖冷窑、水套等多种冷却设备冷却，冷却时间为60min～180min。为了实现细微铁红的脱氧，将脱氧剂粉末与细微铁红粉末混匀，并加入粘结剂，造球成生球球团，将生球球团送入加热炉中加热脱氧，随着温度的升高，脱氧剂与细微铁红在高温段发生如下脱氧反应：fe2o3 3c＝fe cofe2o3 3co＝fe co2需要说明的是，在高温段的脱氧反应中，细微铁红由于粒度在亚微米到几个微米，粒度超细，反应性好，反应温度明显低于普通铁精矿粉的碳脱氧温度，反应温度和脱氧时间成反比。布料厚度过小，生产效率低；厚度过大，脱氧效果不好。经反复研究，最佳工艺参数为：控制布料厚度30mm～60mm，炉内高温段脱氧反应温度为650℃～1000℃，物料在炉内高温段停留时间为30min～180min。需要说明的是，在其他条件不变的情况下，要提高氧化铁的脱氧速度，可以通过添加催化剂的方式实现，但当粒度降低时，会使脱氧还原的反应条件改善，促进反应的进行，即在无催化剂加入，就可实现改善反应的结果。在650℃～1000℃范围内，要实现粗粒度铁红的脱氧需要添加催化剂，本发明采用的湿法冶金过程产生的细微铁红粉体平均粒度小于2μm，反应无需添加催化剂。现有技术中，采用氧化铁生产工业直接还原铁一般采用隧道窑工艺生产，隧道窑窑内温度控制在1150℃～1200℃，吨铁一次煤耗高达1500kg(如采用燃气加热，则煤耗为1000kg左右)，且冶炼周期长(约70小时，包括预热、加热与冷却)，设备过长、占地面积大，且隧道窑余热一般浪费。本发明上述步骤(3)密闭加热炉炉内高温段温度650℃～1000℃，可以节约三分之一的能耗。而且本发明高温段停留时间仅需要30min～180min，缩短了几十倍。需要说明的是，二次脱氧还原只针对还原铁粉等产品，这类产品的要求高，残氧率要求非常低，金属化率要求很高，因此必须进行二次还原。本发明用于处理细微铁红的方法，得到的脱氧球团用于钢铁行业，只要残氧率控制到合适的范围内，即可使用。缩短流程，减少工序，提高效率，降低成本。具体的，上述步骤(4)，脱氧球团冷却后应用于高炉、转炉、电炉使用，还可继续球磨、磁选、二次氢还原制成纯度更高的金属铁粉。需要说明的是，上述制备方法中，可省去步骤(4)，步骤(3)得到脱氧球团，可直接热送至后续的熔化炉炼钢。本发明解决了现有技术中无法高效处理处理湿法冶金中产生的细微铁红的技术难题。实现其中铁元素的利用，脱氧后的渣量大幅减少，减少铁红堆放对环境的污染，实现了固废的高值、高效利用。本发明使用成本低廉的脱氧剂及粘结剂，无需催化剂，一次脱氧，减少生产工序，降低制造成本。本发明使用冶金其他段各流程中的余热，使能源循环利用，降低能耗，符合国家倡导的节能减排。实施例1本实施例提供了一种湿法冶金过程中产生的细微铁红的利用方法，采用上述方法制备脱氧球团的方法，工艺流程图如图1所示。具体细节如下：细微铁红粉末成分见表1，来自红土镍矿湿法处理过程中的除铁工序，粒度<10μm的细微铁红粉末质量占比为95％，平均粒度＜2μm，d50为1.85μm，面积平均粒径d[3,2]为1.52μm，结晶水含量约为9.2％。采用有机粘结剂为羧甲基纤维素钠。脱氧剂为碳粉。表1红土镍矿湿法处理过程中的细微铁红粉末成分/wt％fenicoalmncrmgcps60.35<0.01<0.010.369<0.011.430.1780.620.010.2将红土镍矿湿法处理过程中的除铁工序产生的细微铁红通过干燥窑干燥成细微铁红粉末。细微铁红粉末、脱氧剂为碳粉、羧甲基纤维素钠粘结剂质量配比为100:20:3。然后在连续混料机中混匀，混匀后的物料送入压球机中造球，球粒度为5mm～10mm；生球球团通过链板干燥机干燥，将生球球团中水含量控制在2％以下。将干燥后的生球球团送入密闭式网带式脱氧设备进行高温段脱氧，通过燃气加热保证脱氧所需的炉内温度。脱氧工艺参数为：布料厚度30mm，炉内高温段温度750℃，物料在炉内高温段停留180min，然后加热后的物料随着网带进入冷却水套内冷却，冷却时间90min。脱氧冷却后的脱氧球团进行压块，得到海绵铁，全铁含量达到88％以上。实施例1中脱氧得到的海绵球团全铁含量达到88％水平，根据产品用户需求不同可以直接作为产品销售或经过球磨、磁选、二次氢还原制成金属铁粉后销售，也可以直接送至炼钢工序，用于炼钢。实施例2本实施例提供了一种湿法冶金过程中产生的细微铁红的利用方法，采用上述方法制备脱氧球团的方法，工艺流程图如图2所示。具体细节如下：细微铁红粉末成分见表2，来自红土镍矿加压酸浸出工艺的除铁工序，粒度<10μm的细微铁红粉末质量占比为95％，平均粒度＜2μm，d50为1.78μm，面积平均粒径d[3,2]为1.45μm，结晶水含量约为7.1％。采用膨润土作为粘结剂，脱氧剂为兰炭粉。表2红土镍矿加压酸浸出工艺产生的细微铁红粉末成分/wt％fenicoalmncrmgcps61.5<0.01<0.010.38<0.011.40.160.60.010.21将红土镍矿加压酸浸出工艺的除铁工序产生的细微铁红通过干燥窑进行干燥，得到细微铁红粉末。细微铁红粉末、兰碳粉、膨润土粘结剂质量配比为100:25:2.5。然后在连续混料机中混匀，混匀后的物料送入压球机造球，球粒度为10mm～15mm；生球球团通过滚筒干燥机干燥，将生球球团中水含量控制在2％以下。将干燥后的生球球团送入密闭带式脱氧设备脱氧，通过燃气加热保证脱氧所需的炉内温度。脱氧工艺参数为：布料厚度40mm，炉内高温段温度800℃，物料在炉内高温段停留150min，然后加热后的物料随着输送带进入冷却回转窑内冷却，冷却时间90min。实施例2中脱氧得到的海绵球团全铁含量达到90％水平，脱氧冷却后的金属球团进行压块，得到海绵铁。根据产品用户需求不同可以直接作为产品销售或经过成海绵铁粉后销售，也可以直接送至炼钢工序，用于炼钢。实施例3本实施例提供了一种湿法冶金过程中产生的细微铁红的利用方法，采用上述方法制备脱氧球团的方法，工艺流程图如图3所示。具体细节如下：细微铁红粉末成分见表3，来自于湿法炼锌过程中除铁工序的沉铁渣，粒度<10μm的细微铁红粉末质量占比95％，平均粒度＜2μm，d50为1.98μm，面积平均粒径d[3,2]为1.73μm，结晶水含量约为9.15％。采用膨润土作为粘结剂，脱氧剂采用无烟煤。表3湿法炼锌过程中的细微铁红粉末成分/wt％fenicoalmncrznmgcps58.66<0.01<0.010.369<0.011.431.030.1780.620.012.96将湿法炼锌过程中除铁工序的沉铁渣产生的细微铁红通过干燥窑干燥成细微铁红粉末。细微铁红粉末、无烟煤、膨润土粘结剂质量配比为100:21:2.5。然后在连续混料机中混匀，混匀后的物料送入压球机造球，球粒度为10mm～15mm；生球球团通过滚筒干燥机干燥，将生球球团中水含量控制在2％以下。将干燥后的生球球团送入密闭带式脱氧设备脱氧，通过燃气加热保证脱氧所需的炉内温度。脱氧工艺参数为：布料厚度50mm，炉内高温段温度880℃，物料在炉内高温段停留130min，然后加热后的物料随着输送带进入冷却水套内冷却，冷却时间120min。脱氧冷却后的金属球团进行压块，得到海绵铁。实施例3中脱氧得到的海绵球团全铁含量达到92％水平，根据产品用户需求不同可以直接作为产品销售或经过成海绵铁粉后销售，也可以直接送至炼钢工序，用于炼钢。实施例4本实施例提供了一种湿法冶金过程中产生的细微铁红的利用方法，采用上述方法制备脱氧球团的方法，工艺流程图如图4所示。具体细节如下：细微铁红粉末成分见表4，来自湿法冶炼钴铜除铁溶液，粒度<10μm的细微铁红粉末质量占比为95％，平均粒度＜2μm，d50为1.89μm，面积平均粒径d[3,2]为1.57μm，结晶水含量约为6.5％。采用膨润土作为粘结剂。脱氧剂选用焦粉。表4细微铁红粉末成分/wt％fenicoalmncrmgcps62.4<0.01<0.010.369<0.011.430.1780.620.010.2将湿法冶炼钴铜除铁溶液产生的细微铁红通过干燥窑进行干燥，得到细微铁红粉末。细微铁红粉末、焦粉、膨润土粘结剂质量配比为100:25:2.5。然后在连续混料机中混匀，混匀后的物料送入滚筒造粒机成球，球粒度为5mm～10mm；生球球团通过链板干燥机干燥，将生球球团中水含量控制在2％以下。将干燥后的生球球团送入密闭式网带式脱氧设备进行高温脱氧，通过燃气加热保证脱氧所需的炉内温度。脱氧工艺参数为：布料厚度60mm，炉内高温段温度920℃，物料在炉内高温段停留160min，然后加热后的物料随着网带进入冷却水套内冷却，冷却时间180min。实施例4中脱氧得到的海绵球团全铁含量达到93.5％水平，可以直接热送至电炉炼钢。实施例5本发明得到的脱氧球团可以直接热出进入后续的熔化炉中熔炼，得到铁水或钢水。实施例4中的海绵铁球团可直接热出、热送至电炉融化炼钢，得到的融化铁水的成分为：fe95.2％，c2.5％，si0.3％，s0.2％，p0.088％，通过电炉熔炼及精炼，可得到符合要求的优质铁水。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，包括下述步骤：
(1)将湿法冶金中产生的细微铁红粉末、脱氧剂、粘结剂按照质量比100:20～25:2～5配料；混匀后的物料在成球设备内形成粒度为5mm～15mm的生球球团；
(2)将生球球团进行干燥，将生球球团中水含量控制在2％以下；
(3)将干燥后的生球球团送入密闭式加热炉脱氧，布料厚度为30mm～60mm，炉内高温段温度为650℃～1000℃，炉内高温段停留时间为30min～180min，得到残氧率小于3％的脱氧球团；
(4)脱氧球团进行间接冷却，冷却时间为60min～180min。
2.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(1)中，粒度小于10μm的细微铁红粉末的质量占比不小于95％，细微铁红粉末的平均粒度小于2μm。
3.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(1)中，细微铁红来自湿法浸出沉淀析出的混合物，且全铁含量在35％-65％。
4.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述细微铁红粉末的成分以质量百分比计为：fe：35-65％，ni<0.01，co<0.01，mn：0.001-0.2％，al：0.1-15％，cr：0.05-1.5，mg：0.1-2.5，c：0.05-1.1，p<0.01，s：0.01-10％。
5.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(3)中，炉内高温段温度为750℃～920℃，炉内高温段停留时间为60min～160min。
6.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(1)中，脱氧剂为煤粉、焦粉、活性炭粉、木炭粉中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(1)中的粘结剂为无机粘结剂、有机粘结剂或二者的混合物。
8.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述干燥方式为使用干燥设备进行干燥、使用加热炉系统内产生的废热烟气加热干燥或使用天然气或其他气体加热干燥。
9.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(3)中，密闭加热炉为带式加热炉、网带加热炉、推舟式加热炉、隧道窑或回转窑。
10.根据权利要求1所述的一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述间接冷却设备包括滚筒、竖冷窑或水套。
技术总结本发明涉及一种湿法冶金过程产生的细微铁红的利用方法，属于湿法冶金固废处理技术领域，解决了现有技术中湿法冶金过程产生的大量铁红难以高效利用的难题。该方法通过将细微铁红、脱氧剂、粘结剂按照一定比例混匀，造球及干燥后送入密闭式加热炉内脱氧得到残氧低于3％的脱氧球团，用于炼钢、高炉或金属粉末行业。实现了不添加催化剂低温制备脱氧球团，减少细微铁红堆放对环境污染，固废/危废的回收并高值利用，具有低能耗、环保、高附加值利用、降本增收等优点。
技术研发人员：王磊;郭培民;孔令兵;林万舟;周强
受保护的技术使用者：钢研晟华科技股份有限公司;中国钢研科技集团有限公司
技术研发日：2021.04.30
技术公布日：2021.08.03
