本发明涉及冶金技术领域，特别是一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法。
背景技术：
将调整好成分和温度的金属熔体由熔炼炉输送到静置炉的倒炉工艺过程，称为倒炉，也可称为出炉或转炉。这一工序对铸造出来的产品质量产生着较大的影响。
目前，国内现有的倒炉方式主要采用炉前倒炉再出钢的方式(即炉后无渣罐的方式)，但该倒炉方式主要有以下缺点：炉前倒渣倒出终渣量较少，不利于降低终渣热量的损耗，炉前倒渣增加了冶炼周期，不利于倒炉生产效率的提升，炉前倒渣增加了热量损耗，不利于出钢温度降低，易出现终渣过多，点火不着的情况。
技术实现要素：
为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，降低了倒炉温度损耗、缩短了冶炼周期、提高了倒炉生产效率、控制炉内渣量、提高了打火成功率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，包括以下步骤：
出钢：正常炉次双联不倒炉直接出钢时终点温度不低于1615℃，炉后不使用渣罐；
倒终渣：对炉体进行摇炉，摇炉角度为105±2°，进行倒终渣作业。
作为本发明的进一步改进：在所述倒终渣的步骤中，包括以下步骤：
若炉体前大面有补炉砖，则摇炉角度为103°～105°。
作为本发明的进一步改进：在所述摇炉角度为103°～105°的步骤中，包括以下步骤：
摇炉角度采用104°。
作为本发明的进一步改进：在所述倒终渣的步骤中，包括以下步骤：
若不倒前期渣直接出钢，则摇炉角度为105°～107°。
作为本发明的进一步改进：在所述摇炉角度为105°～107°的步骤中，包括以下步骤：
摇炉角度采用106°。
作为本发明的进一步改进：在所述出钢的步骤前，包括以下步骤：
取样操作：若投弹温度低于1595℃或高于1660℃时，进行倒炉测温、取样操作。
作为本发明的进一步改进：在所述取样操作的步骤中，包括以下步骤：
在操作时取1个渣样，并进行检测分析。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
改变炉前倒炉出钢的现状，实现不倒炉直接出钢的效果，缩短冶炼周期。减少渣料对转炉热量的消耗，进一步降低铁水消耗。减少倒炉次数，降低出钢强的温度损失。减少终渣量，提高打火成功率。通过改变终渣量控制方式实现不倒炉出钢，同时极大地减少了热量的损耗，节约了生产时间。
在炉后不使用渣罐的情况下，实现了不倒炉出钢，降低了倒炉温度的损耗，缩短了冶炼周期，提高了转炉生产效率。采取倒终渣的方式控制炉内渣量提高了打火成功率，减少了渣量对温度的损耗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
现结合附图说明与实施例对本发明进一步说明：
实施例：
一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，如图1所示，包括以下步骤：
s1、取样操作：若投弹温度低于1595℃或高于1660℃时，进行倒炉测温、取样操作；在操作时取1个渣样，并进行检测分析。
s2、出钢：正常炉次双联不倒炉直接出钢时终点温度不低于1615℃，炉后不使用渣罐。
s3、倒终渣：对炉体进行摇炉，摇炉角度为105±2°，进行倒终渣作业；若炉体前大面有补炉砖，则摇炉角度为103°～105°，在本实施例中采用104°；若不倒前期渣直接出钢，则摇炉角度为105°～107°，在本实施例中采用106°。
本实施例具有以下优点：
改变炉前倒炉出钢的现状，实现不倒炉直接出钢的效果，缩短冶炼周期。减少渣料对转炉热量的消耗，进一步降低铁水消耗。减少倒炉次数，降低出钢强的温度损失。减少终渣量，提高打火成功率。通过改变终渣量控制方式实现不倒炉出钢，同时极大地减少了热量的损耗，节约了生产时间。
在炉后不使用渣罐的情况下，实现了不倒炉出钢，降低了倒炉温度的损耗，缩短了冶炼周期，提高了转炉生产效率。采取倒终渣的方式控制炉内渣量提高了打火成功率，减少了渣量对温度的损耗。
通过取渣样并进行监测分析，能够为渣料的调整作参考，起到方便生产的作用，也能起到提高生产效率的效果。
综上所述，本领域的普通技术人员阅读本发明文件后，根据本发明的技术方案和技术构思无需创造性脑力劳动而作出其他各种相应的变换方案，均属于本发明所保护的范围。
1.一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
出钢：正常炉次双联不倒炉直接出钢时终点温度不低于1615℃，炉后不使用渣罐；
倒终渣：对炉体进行摇炉，摇炉角度为105±2°，进行倒终渣作业。
2.根据权利要求1所述的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，在所述倒终渣的步骤中，包括以下步骤：
若炉体前大面有补炉砖，则摇炉角度为103°～105°。
3.根据权利要求2所述的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，在所述摇炉角度为103°～105°的步骤中，包括以下步骤：
摇炉角度采用104°。
4.根据权利要求1所述的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，在所述倒终渣的步骤中，包括以下步骤：
若不倒前期渣直接出钢，则摇炉角度为105°～107°。
5.根据权利要求4所述的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，在所述摇炉角度为105°～107°的步骤中，包括以下步骤：
摇炉角度采用106°。
6.根据权利要求1所述的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，在所述出钢的步骤前，包括以下步骤：
取样操作：若投弹温度低于1595℃或高于1660℃时，进行倒炉测温、取样操作。
7.根据权利要求6所述的一种减少倒炉次数降低出钢温度的生产方法，其特征在于，在所述取样操作的步骤中，包括以下步骤：
在操作时取1个渣样，并进行检测分析。
技术总结