本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种油莎豆粕糖化的方法。
背景技术：
油莎豆是一种油料作物，出油率为30％～40％，其油色清澈微红，品质优于菜籽油及芝麻油等，被称为“油料植物之王”。油莎豆榨油后的豆粕含有丰富的淀粉、糖等营养物质，进一步开发豆粕，应用于制糖酿酒等食品行业，可扩大油莎豆经济效益，促进油莎豆产业快速发展。目前油莎豆粕的糖化工艺一般是先提取豆粕淀粉，再对豆粕淀粉进行糖化，得到糖化液。但由于提取豆粕淀粉过程中液化不彻底或者工艺设置不合理等问题，导致制备得到的糖化液de值偏低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种油莎豆粕糖化的方法，本发明的方法得到的糖化液de值高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种油莎豆粕糖化的方法，包括以下步骤：
1)将油莎豆粕浆料进行糊化，得到糊化液；
2)将糊化液、无水氯化钙和中温α-淀粉酶混合进行酶解，得到酶解液，所述糊化液的ph值为6.2～6.8；
所述酶解的温度为55～60℃；所述酶解的时间为75～85min；
3)将酶解液和糖化酶混合进行糖化，所述酶解液的ph值为4.3～5.0；
所述糖化的温度为53～60℃；所述糖化的时间为5～6h。
优选的，步骤1)中所述油莎豆粕浆料由油莎豆豆粕粉和水混合得到；所述油莎豆豆粕粉和水的质量比为1：(15～25)。
优选的，步骤2)中所述糊化液的ph值为6.5。
优选的，步骤2)中所述糊化液和无水氯化钙的质量比为100：(0.005～0.015)。
优选的，步骤2)中所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与所述中温α-淀粉酶的酶活的比例为：1g：(7～7.5)u。
优选的，步骤2)中所述糊化液的质量与和所述无水氯化钙的质量比为100：0.01。
优选的，步骤2)中所述酶解的温度为57℃；所述酶解的时间为80min。
优选的，步骤3)中所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与和所述糖化酶的酶活的比例为1g：(120～140)u。
优选的，步骤3)中所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与和所述糖化酶的酶活的比例为1g：124u。
优选的，步骤3)中所述糖化的温度为55℃；所述糖化的时间为5.3h。
本发明提供了一种油莎豆粕糖化的方法，本发明对油莎豆粕进行糊化，采用中温α-淀粉酶对糊化得到的糊化液进行酶解，使淀粉中的α-1,4糖苷键水解生成小分子糊精和其他低聚糖，在酶解的体系中加入无水氯化钙，使α-淀粉酶耐高温保持液化过程中淀粉酶活力，酶解更彻底；对酶解得到的产物糖化酶进行糖化，使小分子糊精和低聚糖中的α-1,6糖苷键和α-1,4糖苷键切断，最后生成葡萄糖，完成糖化。采用本发明的方法得到的糖化液de值(葡萄糖当量计值)高达61.44％。此外，本发明采用双酶法进行油莎豆粕的糖化工艺优化，无需先提取淀粉，直接将油莎豆粕转化为糖液，工序简单，成本降低。
附图说明
图1为实施例3、实施例4和对比例1～3的结果；
图2为实施例5和对比例4～7的结果。
具体实施方式
本发明提供了一种油莎豆粕糖化的方法，包括以下步骤：
1)将油莎豆粕浆料进行糊化，得到糊化液；
2)将糊化液、无水氯化钙和中温α-淀粉酶混合进行酶解，得到酶解液，所述糊化液的ph值为6.2～6.8；
所述酶解的温度为55～60℃；所述酶解的时间为75～85min；
3)将酶解液和糖化酶混合进行糖化，所述酶解液的ph值为4.3～5.0；
所述糖化的温度为53～60℃；所述糖化的时间为5～6h。
本发明首先将油莎豆粕浆料进行糊化，得到糊化液。
在本发明中，所述油莎豆粕浆料优选的由油莎豆豆粕粉和水混合得到；所述油莎豆豆粕粉和水的质量比优选为1：(15～25)，更优选为1：20。
在本发明中，所述油莎豆粕粉的粒径优选为20～40目，更优选为30目；所述油莎豆粕粉优选的由油莎豆粕粉碎得到，粉碎后的油莎豆粕粉能够使淀粉从豆粕中释放出来更好的与酶结合。
在本发明中，所述糊化的方式优选的包括：沸水浴10～20min进行糊化；所述糊化的时间优选为15min。
得到糊化液后，本发明将糊化液、无水氯化钙和中温α-淀粉酶混合进行酶解，得到酶解液，所述糊化液的ph值为6.2～6.8；所述酶解的温度为55～60℃；所述酶解的时间为75～85min。
在本发明中，所述中温α-淀粉酶优选为食品级中温α-淀粉酶，优选的购自于北京索莱宝科技有限公司；中温淀粉酶的产物更易溶于水，并且中温淀粉酶作用较快，de上升快。在本发明中，所述中温α-淀粉酶能够使淀粉中的α-1,4糖苷键水解生成小分子糊精和其他低聚糖。
在本发明中，所述糊化液的ph值优选为6.5。
在将糊化液、无水氯化钙和中温α-淀粉酶混合前，优选的还包括将糊化液冷却至22～25℃。
在本发明中，所述糊化液和无水氯化钙的质量比优选为100：(0.005～0.015)，更优选为100：0.01。
在本发明中，所述无水氯化钙能使中温α-淀粉酶耐高温保持液化过程中淀粉酶活力。
在本发明中，所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与和所述α-淀粉酶的酶活的比例优选为：1g：(7～7.5)u，更优选为1g：7.3u。
在本发明中，所述酶解的温度优选为57℃；所述酶解的时间优选为80min。
得到酶解液后，本发明将酶解液和糖化酶混合进行糖化，所述酶解液的ph值为4.3～5.0；所述糖化的温度为53～60℃；所述糖化的时间为5～6h。
在本发明中，所述糖化酶优选为购自于上海源叶生物科技有限公司的s10017-250g糖化酶；s10017-250g糖化酶能够将糊精、低聚糖中的α-1,6糖苷键和α-1,4糖苷键切断，生成葡萄糖。
在本发明中，所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与和所述糖化酶的酶活的比例优选为1g：(120～140)u，更优选为1g：124u。
在本发明中，所述糖化的温度优选为55℃；所述糖化的时间优选为5.3h。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
将油莎豆粕磨碎，按照料液比(质量比)1：20的比例打浆均质，沸水浴15min使淀粉糊化，冷却后调节ph为6.5，加入质量浓度为0.01％的无水氯化钙，中温α-淀粉酶添加量为7.3u/g，温度控制为57℃，液化时间为80min，之后调节ph为4.5，加入糖化酶124u/g，温度调节到55℃，糖化时间5.3h，糖化结束之后在沸水浴中加热10min使酶失活，最后将酶解液过滤得到糖液。此方法得到的糖化液de值(葡萄糖当量计值)为61.44％。
实施例2
取18g油莎豆粕粉，加入360ml蒸馏水打浆均质，沸水浴15min使淀粉糊化，冷却后调节ph为6.5，加入质量浓度为0.01％的无水氯化钙，加入7.3u/g中温α-淀粉酶，温度控制为58℃，液化时间为82min；沸水浴10min灭酶，冷却至室温，调节ph为4.5，加入糖化酶125u/g，温度调节到60℃，糖化时间5.15h，糖化结束之后在沸水浴中加热10min使酶失活，最后将酶解液过滤得到糖液。此方法得到的糖化液de值(葡萄糖当量计值)为59.4％。
实施例3
取1.5g油莎豆粕粉，加入30ml蒸馏水打浆均质，沸水浴15min使淀粉糊化，冷却后调节ph为6.5，加入质量浓度为0.01％的无水氯化钙，加入7.3u/g中温α-淀粉酶，温度控制为57℃，液化时间为82min；沸水浴10min灭酶，冷却至室温，调节ph为5，加入糖化酶，加酶量140u/g，温度60℃，糖化时间为5h。
实施例4
除糖化时间为6h外，其余和实施例3相同。
对比例1
除糖化时间为2h外，其余和实施例3相同。
对比例2
除糖化时间为3h外，其余和实施例3相同。
对比例3
除糖化时间为4h外，其余和实施例3相同。
实施例3、实施例4和对比例1～3的结果如图1所示，由图1可以看出，随着糖化时间的增加，糖化液de值逐渐提高，在糖化时间为5h时糖化液de值达到峰值58.45％。
实施例5
取1.5g油莎豆粕粉，加入30ml蒸馏水打浆均质，沸水浴15min使淀粉糊化，冷却后调节ph为6.5，加入质量浓度为0.01％的无水氯化钙，加入7.3u/gα-淀粉酶,温度控制为57℃，液化时间为82min；沸水浴10min灭酶，冷却至室温，调节ph为5，加入糖化酶，加酶量140u/g，糖化时间5.3h，调节温度为55℃。
对比例4
除糖化温度为45℃外，其余和实施例5相同。
对比例5
除糖化温度为50℃外，其余和实施例5相同。
对比例6
除糖化温度为60℃外，其余和实施例5相同。
对比例7
除糖化温度为65℃外，其余和实施例5相同。
实施例5和对比例4～7的结果如图2所示，由图2可以看出，随着温度的升高，糖化液de值先提升后降低，在55℃时糖化液de值达到峰值59.31％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
1.一种油莎豆粕糖化的方法，包括以下步骤：
1)将油莎豆粕浆料进行糊化，得到糊化液；
2)将糊化液、无水氯化钙和中温α-淀粉酶混合进行酶解，得到酶解液，所述糊化液的ph值为6.2～6.8；
所述酶解的温度为55～60℃；所述酶解的时间为75～85min；
3)将酶解液和糖化酶混合进行糖化，所述酶解液的ph值为4.3～5.0；
所述糖化的温度为53～60℃；所述糖化的时间为5～6h。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1)中所述油莎豆粕浆料由油莎豆豆粕粉和水混合得到；所述油莎豆豆粕粉和水的质量比为1：(15～25)。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述糊化液的ph值为6.5。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述糊化液和无水氯化钙的质量比为100：(0.005～0.015)。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与所述中温α-淀粉酶的酶活的比例为：1g：(7～7.5)u。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述糊化液和所述无水氯化钙的质量比为100：0.01。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述酶解的温度为57℃；所述酶解的时间为80min。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3)中所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与和所述糖化酶的酶活的比例为1g：(120～140)u。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤3)中所述糊化液的用量以制备所述糊化液的油莎豆粕浆料中油莎豆豆粕粉的质量计，所述油莎豆豆粕粉的质量与和所述糖化酶的酶活的比例为1g：124u。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3)中所述糖化的温度为55℃；所述糖化的时间为5.3h。
技术总结