一种底部空间狭小的混凝土结构模板体系及其施工方法与流程

1.本发明涉及一种模板体系，特别是一种底部空间狭小的混凝土结构模板体系及其施工方法。


背景技术：

2.目前，大多高校及科研院所实验室大型设备，为减小震动影响均采用混凝土的设备基础，该设备基础底部与楼板地面距离较小，一般在300mm以内，因此会给混凝土浇筑模板安拆带来很大影响。
3.针对这种空间狭小的底模板安拆，采用常规脚手架支设后，当混凝土浇筑完毕后，由于空间狭小，会给支撑体系及模板的拆除带来很大困难。还有采用在设备基础周围砌筑砖墙后，在基础底部用沙子填实后充当模板，混凝土浇筑完毕后，拆掉砖墙用水将沙子冲走，此种方法简单实用，但由于一般此种设备基座震动大，外表不能进行任何装饰，需要一次成型的清水效果，这种方法达不到这种要求，且施工精度较差。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种底部空间狭小的混凝土结构模板体系及其施工方法，要解决现有设备基础底模支撑存在采用脚手架支设安拆不便的技术问题；并解决现有设备基础底模采用沙子存在施工达不到清水混凝土效果、施工精度差的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种底部空间狭小的混凝土结构模板体系，包括模板面板和水平的支撑结构，所述模板面板包括水平的底模板和左右两侧的竖向侧模板，所述侧模板的底端落置在地面上并与地面可拆卸连接，所述底模板的左右两侧边分别与两侧的侧模板内侧表面连接，所述侧模板的顶面标高高于底模板的顶面标高，所述支撑结构位于底模板的下方与侧模板围合形成的空间内，支撑结构的上侧承托在底模板的下侧，支撑结构的左右两端与两侧的侧模板内侧表面顶紧连接，所述支撑结构的底端也落置在地面上，所述支撑结构包括一组组拼龙骨和一组内支撑，所述组拼龙骨沿侧模板的长度方向间隔平行成列设置，相邻的组拼龙骨之间通过与其布置方向垂直的内支撑连接，所述内支撑沿组拼龙骨的长度方向间隔平行成排设置，组拼龙骨与内支撑形成网格状的支撑结构，所述组拼龙骨由两块相互配合的半龙骨组成，分别为上龙骨和下龙骨，所述上龙骨和下龙骨上下相对设置并且可相对滑动。
6.所述组拼龙骨由钢板制成，其横截面为矩形，所述上龙骨和下龙骨的结构与尺寸均相同，两者的横截面均为楔形。
7.所述上龙骨和下龙骨上下正对，所述上龙骨包括顶板、上侧板和上滑动板，所述顶板水平设置，所述上侧板共有长度不同的两块，两侧上侧板的顶端分别垂直固定连接在顶板的下侧两端，所述上滑动板的
上侧两端依次连接两侧上侧板的底端，所述下龙骨包括底板、下侧板和下滑动板，所述底板与顶板相对并且水平设置，所述下侧板与上侧板相对也共有长度不同的两块，两侧下侧板的底端分别垂直固定连接在底板的上侧两端，所述下滑动板与上滑动板相对并且其下侧两端依次连接两侧下侧板的顶端，所述上滑动板的下侧与下滑动板的上侧紧密贴合并可相对滑动。
8.所述上滑动板与下滑动板的与水平面的倾斜锐角范围均处于30度
‑
40度，所有组拼龙骨中上滑动板与下滑动板的倾斜角度均保持一致。
9.所有组拼龙骨中上滑动板与下滑动板的倾斜方向相同或者不同。
10.所述倾斜方向不同为沿底模板的纵向左右对称设置的组拼龙骨的滑动方向呈相反。
11.所述上龙骨还包括上加强肋板，所述上加强肋板与上侧板平行并且位于上侧板之间，所述上加强肋板的顶端固定连接在顶板的下侧中央，上加强肋板的底端固定连接在上滑动板的上侧中央，所述下龙骨还包括下加强肋板，所述下加强肋板与下侧板平行并且位于下侧板之间，所述下加强肋板的底端固定连接在底板的上侧中央，上加强肋板的顶端固定连接在下滑动板的下侧中央。
12.所述内支撑为端面成平面的钢管，所述组拼龙骨的高度高于内支撑的高度，所述内支撑的高度高于上滑动板与下滑动板的分界位置，所述内支撑的下侧表面与组拼龙骨的下侧表面平齐均落置于地面上，所有组拼龙骨的上侧表面等高并且承托底模板的下侧。
13.所述支撑结构的最边部设置为组拼龙骨，最边部组拼龙骨与侧模板之间可拆卸连接，并且最边部组拼龙骨的下龙骨与侧模板之间还设有加强固定。
14.一种底部空间狭小的混凝土结构模板体系的施工方法，施工步骤如下：步骤一，根据设备基础底部与楼板地面距离的大小，设计组拼龙骨和内支撑的高度尺寸，并且根据上部待浇筑混凝土的重量计算制作组拼龙骨的钢板厚度和内支撑的钢管管壁厚度；步骤二，制作支撑结构、侧模板和底模板；底模板采用胶合板按设计尺寸制作；侧模板采用钢模板；步骤三，在地面上支设两侧的侧模板；步骤四，在侧模板之间的地面上按照设计先组装和摆放下龙骨和龙骨之间的内支撑，将最边部的下龙骨与侧模板进行可拆卸连接；步骤五，将上龙骨依次拼接在下龙骨上形成组拼龙骨，然后调整各个上龙骨的标高使其保持一致；步骤六，将底模板水平覆盖在支撑结构的上侧，紧贴上龙骨的上侧；步骤七，底模板的两端分别与两侧的侧模板顶紧并连接；步骤八，浇筑混凝土并养护成型；步骤九，自地面上和最边部的下龙骨上拆除侧模板，组拼龙骨和内支撑在上部混凝土的自重作用下，上龙骨与下龙骨错位滑动向两侧分散，底模板自然的落下拆除。
15.与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：
本发明采用钢板焊接组装成楔形的龙骨，将两个楔形龙骨组拼成一个完整的矩形龙骨作为组拼龙骨，组拼龙骨之间采用方钢管的内顶撑，外围采用侧模板加底固定的方式，混凝土浇筑完毕后，松动侧模板，底部楔形块错位滑动后，底模就可以顺利拆除。
16.本发明采用楔形组拼龙骨加方钢管内顶撑巧妙的解决了狭小空间底模板安拆的问题，支撑结构的安装高度可控，只需要控制组拼龙骨的高度加上内支撑即可满足支撑需要，既保证了混凝土的效果又能实现底模板的顺利拆卸。
附图说明
17.下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。
18.图1是本发明组拼龙骨和侧模板的俯视结构示意图。
19.图2是本发明组装完毕后的横剖面结构示意图。
20.图3是图2中的a节点放大图。
21.附图标记：1－底模板、2－侧模板、3－地面、4－内支撑、5－组拼龙骨、6－上龙骨、61－顶板、62－上侧板、63－上滑动板、64－上加强肋板、7－下龙骨、71－底板、72－下侧板、73－下滑动板、74－下加强肋板。
具体实施方式
22.实施例参见图1
‑
3所示，一种底部空间狭小的混凝土结构模板体系，包括模板面板和水平的支撑结构，所述模板面板包括水平的底模板1和左右两侧的竖向侧模板2，所述侧模板2的底端落置在地面3上并与地面3可拆卸连接，所述底模板1的左右两侧边分别与两侧的侧模板2内侧表面连接，所述侧模板2的顶面标高高于底模板1的顶面标高。
23.所述支撑结构位于底模板1的下方与侧模板2围合形成的空间内，支撑结构的上侧承托在底模板1的下侧，支撑结构的左右两端与两侧的侧模板2内侧表面顶紧连接，所述支撑结构的底端也落置在地面3上。
24.所述支撑结构包括一组组拼龙骨5和一组内支撑4，所述组拼龙骨沿侧模板的长度方向间隔平行成列设置，相邻的组拼龙骨之间通过与其布置方向垂直的内支撑4连接，所述内支撑4沿组拼龙骨的长度方向间隔平行成排设置，组拼龙骨与内支撑4形成网格状的支撑结构，所述组拼龙骨由两块相互配合的半龙骨组成，分别为上龙骨6和下龙骨7，所述上龙骨6和下龙骨7上下相对设置并且可相对滑动。
25.所述组拼龙骨由钢板制成，其横截面为矩形，所述上龙骨6和下龙骨7的结构与尺寸均相同，两者的横截面均为楔形。所述上龙骨6和下龙骨7上下正对，所述上龙骨6包括顶板61、上侧板62和上滑动板63，所述顶板61水平设置，所述上侧板62共有长度不同的两块，两侧上侧板62的顶端分别垂直固定连接在顶板61的下侧两端，所述上滑动板63的上侧两端依次连接两侧上侧板62的底端。
26.所述下龙骨7包括底板71、下侧板72和下滑动板73，所述底板71与顶板61相对并且水平设置，所述下侧板72与上侧板62相对也共有长度不同的两块，两侧下侧板72的底端分别垂直固定连接在底板71的上侧两端，所述下滑动板73与上滑动板63相对并且其下侧两端依次连接两侧下侧板72的顶端。
27.所述上滑动板63的下侧与下滑动板73的上侧紧密贴合并可相对滑动。所述上滑动
板63与下滑动板73的与水平面的倾斜锐角范围均处于30度
‑
40度，所有组拼龙骨中上滑动板63与下滑动板73的倾斜角度均保持一致。本实施例中为30度。
28.所有组拼龙骨中上滑动板63与下滑动板73的倾斜方向相同或者不同。本实施例中共七根组拼龙骨，上滑动板63与下滑动板73的倾斜方向不同。其中所述倾斜方向不同为沿底模板的纵向左右对称设置的组拼龙骨的滑动方向呈相反。左边三根与右边三根为倾斜方向对称设置，中间一根两种方向均可。这样设置的目的是为了减轻最边部下龙骨所承担的力。由于底模板上侧浇筑混凝土后，混凝土自重会导致上龙骨和下龙骨之间开始相对滑动，那么相反的滑动方向设置，可以使得组拼龙骨之间的水平作用力进行抵消，减轻组拼龙骨所受之力。
29.还可以通过设置加强肋板，对支撑结构进行加强。其中所述上龙骨6还包括上加强肋板64，所述上加强肋板64与上侧板62平行并且位于上侧板62之间，所述上加强肋板64的顶端固定连接在顶板61的下侧中央，上加强肋板64的底端固定连接在上滑动板63的上侧中央。
30.所述下龙骨7还包括下加强肋板74，所述下加强肋板74与下侧板72平行并且位于下侧板72之间，所述下加强肋板74的底端固定连接在底板71的上侧中央，上加强肋板74的顶端固定连接在下滑动板73的下侧中央。
31.所述内支撑4为端面成平面的钢管，所述组拼龙骨5的高度高于内支撑4的高度，所述内支撑4的高度高于上滑动板63与下滑动板73的分界位置，所述内支撑4的下侧表面与组拼龙骨5的下侧表面平齐均落置于地面3上，所有组拼龙骨5的上侧表面等高并且承托底模板1的下侧。这种设置方式是为了避免上龙骨与下龙骨的初始滑动保证是在两侧的侧模板开始卸力之后才开始发生。
32.所述支撑结构的最边部设置为组拼龙骨5，最边部组拼龙骨与侧模板2之间可拆卸连接，并且最边部组拼龙骨的下龙骨7与侧模板2之间还增设有加强固定。为了减轻最边部的下龙骨所受之水平力，可以对该龙骨与侧模板之间的连接进行加强固定，防止混凝土浇筑时支撑结构发生崩坏。
33.这种底部空间狭小的混凝土结构模板体系的施工方法，施工步骤如下：步骤一，根据设备基础底部与楼板的地面3距离的大小，设计组拼龙骨5和内支撑4的高度尺寸，并且根据上部待浇筑混凝土的重量计算制作组拼龙骨5的钢板厚度和内支撑4的钢管管壁厚度。
34.步骤二，制作支撑结构、侧模板和底模板。
35.底模板1采用胶合板按设计尺寸制作；侧模板2采用钢模板。
36.步骤三，在地面3上支设两侧的侧模板2。
37.步骤四，在侧模板2之间的地面3上按照设计先组装和摆放下龙骨7和龙骨之间的内支撑4，将最边部的下龙骨7与侧模板2进行可拆卸连接。
38.步骤五，将上龙骨6依次拼接在下龙骨7上形成组拼龙骨，然后调整各个上龙骨6的标高使其保持一致。
39.步骤六，将底模板1水平覆盖在支撑结构的上侧，紧贴上龙骨6的上侧。
40.步骤七，底模板1的两端分别与两侧的侧模板2顶紧。
41.步骤八，浇筑混凝土并养护成型。
42.步骤九，自地面上和最边部的下龙骨上拆除侧模板2，组拼龙骨5和内支撑4在上部混凝土的自重作用下，上龙骨6与下龙骨7错位滑动向两侧分散，底模板1自然的落下拆除。