本发明属于固体废弃物回收再利用领域，具体涉及一种摩擦材料粉尘回收再利用的方法。
背景技术：
：摩擦材料生产过程中，在最后磨制成型的过程中会产生大量的磨制粉尘，占摩擦材料产量20％以上，以前这些粉尘主要是焚烧或填埋处理，粉尘中含有大量的不降解酚醛树脂和其它化工产品，对环境造成永久性的污染。由于粉尘细度远小于正常摩擦材料所使用的填料，且磨制过程的摩擦热会对粉尘产生一系列复杂的物理、化学变化，导致在回用该粉尘时，如还按正常摩擦材料的常规配料添加该粉尘，所生产的摩擦材料产品的性能会明显劣化，满足不了使用要求。技术实现要素：针对现有摩擦材料粉尘回收再利用时存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种摩擦材料粉尘回收再利用的方法，可以使利用回收粉尘生产的摩擦材料达到与正常摩擦材料产品相当的性能。为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种摩擦材料粉尘回收再利用的方法，包括：将摩擦材料粉尘、酚醛树脂和玻璃纤维混合制成摩擦材料，其特点在于，所述酚醛树脂25℃旋转粘度为16800～17200厘泊，固含量为75～85wt％，游离酚5～10wt％。优选地，按60～75重量份的摩擦材料粉尘的、10～20重量份的酚醛树脂和10～15重量份的玻璃纤维混合。更优选地，混合时还加有2～4重量份的石墨。优选地，所述酚醛树脂通过包括以下步骤的方法制备得到：(1)在反应釜中加入去离子水、氢氧化钠和苯酚；(2)升温至80℃，加入甲醛；(3)升温至90℃，保温半小时后出料；其中，苯酚、甲醛和氢氧化钠的质量比为50:19～20:1～3。与现有技术相比，本发明可实现摩擦材料粉尘固废的回收再利用，避免污染环境，利用回收粉尘生产的摩擦材料可达到与正常摩擦材料产品相当的性能，降低了摩擦材料的生产成本。具体实施方式以下结合实施例对本发明做进一步详细说明。摩擦材料的组成一般包括树脂粘合剂，纤维增强材料(如玻璃纤维)和填料。摩擦材料还可加入适量的石墨以调节材料的摩擦系数。本发明所述的摩擦材料粉尘是指在生产摩擦材料正常产品的过程中产生的磨制粉尘。为了克服回收再利用磨制粉尘时按正常摩擦材料的常规配料添加导致产品性能劣化的问题，本发明采用一种为磨制粉尘回收而特制的酚醛树脂粘合剂，该酚醛树脂25℃旋转粘度为16800～17200厘泊，固含量为75～85wt％，游离酚5～10wt％。利用回收的磨制粉尘生产摩擦材料的过程与正常摩擦材料的生产过程相同。该酚醛树脂通过包括以下步骤的方法制备得到：(1)在反应釜中加入去离子水、氢氧化钠和苯酚；(2)升温至80℃，加入甲醛；(3)升温至90℃，保温半小时后出料；其中，苯酚、甲醛和氢氧化钠的质量比为50:19～20:1～3。利用回收的磨制粉尘生产摩擦材料时所用原料的重量份配比如下：摩擦材料粉尘60～75，酚醛树脂10～20，玻璃纤维10～15，天然石墨2～4。在优选地实施例中，摩擦材料的原料重量份数配比如下摩擦材料粉尘70，酚醛树脂15，玻璃纤维12，天然石墨3。实施例1酚醛树脂的制备：苯酚49wt％，甲醛19.5wt％，去离子水29.5wt％，氢氧化钠2wt％1：在反应釜中依次加入去离子水，氢氧化钠，苯酚。2：升温至80℃，加入甲醛。3：升温至90℃，保温半小时出料。所得树脂旋转粘度(25度)厘泊17000左右，固含量75％-85％，游离酚5％。利用回收的磨制粉尘生产摩擦材料：酚醛树脂15％玻璃纤维12％摩擦粉尘70％天然石墨3％在混料机中依次按配比要求加入上述材料，在混料机中进行高速混合三分钟，放入料车中其它过程按正常摩擦材料生产工艺进行，混合-热压-热处理-磨制-打码-包装。正常摩擦材料与利用回收的磨制粉尘生产的摩擦材料的性能对比如下：摩擦材料的摩擦系数100℃150℃200℃250℃300℃正常产品0.400.370.380.400.34加粉尘的产品0.410.380.400.410.38摩擦材料的磨损100℃150℃200℃250℃300℃正常产品0.10.120.150.150.2加粉尘的产品0.080.10.120.120.18由上表可以看出，本发明明添加了回收的磨制粉尘所生产的摩擦材料产品与正常摩擦材料产品相比，性能得到改善，摩擦系数更稳定，磨损更小小。最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种摩擦材料粉尘回收再利用的方法，包括：将摩擦材料粉尘、酚醛树脂和玻璃纤维混合制成摩擦材料，其特征在于，所述酚醛树脂25℃旋转粘度为16800～17200厘泊，固含量为75～85wt％，游离酚5～10wt％。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：按60～75重量份的摩擦材料粉尘的、10～20重量份的酚醛树脂和10～15重量份的玻璃纤维混合。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：混合时还加有2～4重量份的石墨。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述酚醛树脂通过包括以下步骤的方法制备得到：
(1)在反应釜中加入去离子水、氢氧化钠和苯酚；
(2)升温至80℃，加入甲醛；
(3)升温至90℃，保温半小时后出料；
其中，苯酚、甲醛和氢氧化钠的质量比为50:19～20:1～3。
5.一种依权利要求1至4任一所述的方法制备得到的摩擦材料。
6.一种酚醛树脂，其特征在于，所述酚醛树脂25℃旋转粘度为16800～17200厘泊，固含量为75～85wt％，游离酚5wt％-10wt％；
通过包括以下步骤的方法制备得到：
(1)在反应釜中加入去离子水、氢氧化钠和苯酚；
(2)升温至80℃，加入甲醛；
(3)升温至90℃，保温半小时后出料；
其中，苯酚、甲醛和氢氧化钠的质量比为50:19～20:1～3。
7.权利要求6所述的酚醛树脂在摩擦材料粉尘回收再利用中的应用。
技术总结本发明公开了一种摩擦材料粉尘回收再利用的方法，该方法包括：将摩擦材料粉尘、酚醛树脂和玻璃纤维混合制成摩擦材料，所述酚醛树脂25℃旋转粘度为16800～17200，固含量为75～85wt％，游离酚5～10wt％。与现有技术相比，本发明可实现摩擦材料粉尘固废的回收再利用，避免污染环境，利用回收粉尘生产的摩擦材料可达到与正常摩擦材料产品相当的性能，降低了摩擦材料的生产成本。
技术研发人员：夏传森
受保护的技术使用者：湖北富工摩擦材料有限公司
技术研发日：2021.04.28
技术公布日：2021.08.03
