本发明涉及薄规格中高牌号无取向硅钢冷轧成型技术领域，尤其涉及一种薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺。
背景技术：
无取向硅钢被广泛应用于电机定转子，对纵向和横向厚度公差精度和均匀性有着极高的要求。薄规格中高牌号无取向硅钢指厚度≤0.35mm，si含量为1.5％-2.0％的牌号的无取向硅钢，主要应用于高端电机产品。由于含si含量较高，压下率大，这种牌号的无取向硅钢的冷轧一般是经推拉式酸洗后在六辊单机架可逆轧机上生产，酸洗一卷中高牌号无取向硅钢需耗时35-40分钟，单机架轧制一卷0.35mm的中高牌号无取向硅钢需耗时50-55分钟，从热卷到冷卷轧硬卷共需耗时85-95分钟；成材率低，切边成材率94.5左右；厚度公差精度低，纵向厚度公差在±10μm，横向同板差≤7μm的合格率为50％，横向同板差≤10μm的合格率为75％，无法满足高端用户的要求。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，通过对轧制设备和轧制工艺进行改进和调整，降低了断带率，提高了轧制的效率，提高了横向同板差的合格率。
为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：所述薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，所述薄规格中高牌号无取向硅钢的厚度范围为0.3～0.35mm，硅含量范围为1.5％～2.0％，将所述无取向硅钢依次进行以下步骤，开卷、矫直、焊接、拉矫、酸洗、切边、连轧和卷取，其中：
1)将厚度为2.3～2.5mm的无取向硅钢带的首尾焊接前，对焊缝处进行预加热处理，焊接完成后，对焊缝区域进行初次后加热，初次后加热处理后使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，二次后加热的温度为500～600℃，加热时间为30～40s；
2)在连轧的过程中，采用五机架六辊冷连轧机组，其中的第一、二和三冷轧机上的工作辊均采用倒角辊，五机架六辊冷连轧机组中的中间辊轴向移动量为0，第一、二、三、四、五冷轧机的压下率分别为35％-45％、35％-45％、30％-36％、25％-30％、1％-10％，第一和第二冷轧机间的单位张力为120-130n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为130-140n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为150-160n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为160-180n/mm2。
使用激光焊接机将无取向硅钢卷首尾焊接处理，焊接的速度为3.6-4.2m/min，焊接功率为9.6-10.8kw，预加热功率为15-22.5kw，初次后加热功率为22.5-30kw。
所述第一、二和三冷轧机上的工作辊的倒角高度为0.6-0.8mm，倒角长度为300-375mm。
所述五机架六辊冷连轧机组的中间辊的倒角高度为0.2～0.5mm，倒角长度为50～100mm。
所述第一、二冷轧机的工作辊的粗糙度设置为0.8～1.5μm。
在连轧的过程中采用乳化液喷射进行润滑和冷却，所述第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度设置为2.0％-2.5％，第五冷轧机中乳化液的浓度设置为0.3％-1.0％。
所述无取向硅钢经过所述五机架六辊冷连轧机组连轧后，横向同板差≤7μm的合格率为83％-87％，横向同板差≤10μm的合格率为96％-98％。
在所述拉矫工艺中使用的是二弯一矫式拉矫机，所述拉矫机包括沿着无取向硅钢带矫直的方向依次设置的弯曲辊组ⅰ、弯曲辊组ⅱ和矫正辊组，所述弯曲辊组ⅰ的辊缝范围为20-25mm，所述弯曲辊组ⅱ的辊缝范围为15-22mm，所述矫正辊组的辊缝范围为10-15mm，所述无取向硅钢带焊缝过拉矫机时，拉矫机采用降速拉矫模式。
所述酸洗工艺中使用的酸洗槽包括3个，且沿着无取向硅钢带酸洗的方向，3个酸洗槽内酸液的浓度分别设置为60-80g/l、100-130g/l、160-180g/l，酸洗槽中酸液的温度为75-85℃，酸洗速度为200-230m/min，酸液流量为110-150m3/h。
所述切边工艺中使用圆盘剪切除无取向硅钢带边部缺陷，所述圆盘剪的剪刃侧隙设置为0.15-0.25mm，重叠量设置为0.3-0.4mm，切边成材率为96.5％～97％。
本发明的有益效果是：
1、本发明通过在焊接之前对待焊接区域进行预加热，焊接完成后对焊缝区域进行初次后加热后再使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，可改善焊缝处的金相组织和性能，消除了焊缝处的残余应力，降低了焊缝处的断带率。
2、本发明通过采用五机架六辊冷连轧机组进行轧制，相对于单机架多道次冷轧，每卷带钢轧制的时间大大缩短，提高了生产效率；而且由于五机架六辊冷连轧机只有中间辊的窜辊功能，而没有工作辊的窜辊工能，不利于控制边部减薄，通过在五机架六辊冷连轧机组的第一、二和三冷轧机上的工作辊端部均设置有倒角，可有效控制带钢边部减薄，从而减小了无取向硅钢带的横向同板差；通过将中间辊轴向移动量为0，即使带钢的边部与两个相对的中间辊的辊身重合区域的边部之间的距离为0，工作辊与支撑辊的有害接触部分完全被消除，减小了轧制力引起的工作辊挠度，从而减小了带钢边部的减薄量，进一步减小了无取向硅钢带的横向同板差。
3、本发明通过对五机架六辊冷连轧机组的每个冷轧机的压下率和冷轧机之间的单位张力进行设定分配，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，降低了薄规格中高牌号无取向硅钢钢带的轧烂率。
4、本发明将第五冷轧机中乳化液的喷射浓度大于第一、二、三、四冷轧机中乳化液的喷射浓度，可有效控制工作辊的热膨胀程度，使板形的平直度更好；在酸洗工艺中采用3个酸液浓度逐渐增加的酸洗槽，可有效去除钢带表面的氧化皮和锈蚀物；通过设置圆盘剪剪刃侧隙和重叠量的范围，可有效切除酸洗后的钢带边部缺陷，确保了后期的轧机顺利轧制，进一步减小了轧后的同板差。
综上，本发明通过对冷连轧的工艺进行改进优化，提高了薄规格中高牌号无取向硅钢带的轧制效率，提高了同板差的合格率，降低了轧制的断带率和轧烂率。
附图说明
下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明的生产工艺流程图；
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明具体的实施方案为：如图1所示，本发明提供了一种薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其中的薄规格中高牌号无取向硅钢的厚度范围为0.3～0.35mm，硅含量范围为1.5％～2.0％，将所述无取向硅钢依次进行以下步骤，开卷、矫直、焊接、拉矫、酸洗、切边、连轧和卷取，其中：
1)焊接：使用激光焊接机将厚度为2.3～2.5mm的热轧无取向硅钢带的首尾焊接，焊接前对待焊接区域的母材进行预加热，预加热功率为15-22.5kw，然后进行焊接，焊接的速度为3.6-4.2m/min，焊接功率9.6-10.8kw，焊接完成后对焊缝区域进行初次后加热，初次后加热功率为22.5-30kw，初次后加热处理后使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，二次后加热的温度为500～600℃，加热时间为30～40s，改善了焊缝处的金相组织和性能，消除了焊缝处的残余应力，降低了焊缝处的断带率。
2)拉矫：使用二弯一矫式拉矫机进行拉矫操作，上述拉矫机包括沿着无取向硅钢带矫直的方向依次设置的弯曲辊组ⅰ、弯曲辊组ⅱ和矫正辊组，弯曲辊组ⅰ的辊缝范围为20-25mm，弯曲辊组ⅱ的辊缝范围为15-22mm，矫正辊组的辊缝范围为10-15mm，延伸率范围为1.2％-1.5％，而且上述无取向硅钢带焊缝过拉矫机时，拉矫机采用降速拉矫模式，避免了焊缝处拉矫速度过快而导致断带的情况。
3)酸洗：酸洗工艺中使用的酸洗槽包括3个，且沿着无取向硅钢带酸洗的方向，3个酸洗槽内酸液的浓度分别设置为60-80g/l、100-130g/l、160-180g/l，酸洗槽中酸液的温度为75-85℃，酸洗速度为200-230m/min，酸液流量为110-150m3/h，3个酸洗槽内酸液的浓度逐渐增加可有效去除钢带表面的氧化皮和锈蚀物，同时也提高了酸洗的效率。
4)切边：在切边工艺中使用圆盘剪切除无取向硅钢带边部缺陷，圆盘剪的剪刃侧隙设置为0.15-0.25mm，重叠量设置为0.3-0.4mm，可有效切除酸洗后的钢带边部缺陷，切边成材率为96.5％～97％，确保了后期的轧机顺利轧制，进一步减小了轧后的同板差。
5)连轧：在连轧的过程中，采用五机架六辊冷连轧机组，其中的第一、二和三冷轧机上的工作辊均采用倒角辊，第一、二和三冷轧机上的工作辊的倒角高度为0.6-0.8mm，倒角长度为300-375mm，且而第四、五冷轧机上的工作辊设置为平辊，由于五机架六辊冷连轧机只有中间辊的窜辊功能，而没有工作辊的窜辊工能，不利于控制边部减薄，通过在五机架六辊冷连轧机组的第一、二和三冷轧机上的工作辊端部均设置有倒角，而且第一冷轧机和第二冷轧机的工作辊的倒角高度大于第三冷轧机的工作辊的倒角高度，在避免轧机断带的前提下，可有效控制带钢边部减薄，从而减小了无取向硅钢带的横向同板差；其中的第一、二冷轧机的工作辊的粗糙度设置为0.8～1.5μm，第三、四、五冷轧机的工作辊的粗糙度设置为0.4～0.6μm，降低了轧制前期出现带钢打滑的风险；五机架六辊冷连轧机组中的中间辊轴向移动量为0，使带钢的边部与两个相对的中间辊的辊身重合区域的边部之间的距离为0，工作辊与支撑辊的有害接触部分完全被消除，减小了轧制力引起的工作辊挠度，从而减小了带钢边部的减薄量，进一步减小了无取向硅钢带的横向同板差，中间辊的倒角高度为0.2～0.5mm，倒角长度为50～100mm，倒角高度减小，可减轻中间辊窜辊带来的窜辊印；第一、二、三、四、五冷轧机的压下率分别为35％-45％、35％-45％、30％-36％、25％-30％、1％-10％，第一和第二冷轧机间的单位张力为120-130n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为130-140n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为150-160n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为160-180n/mm2，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，可减小轧制力，降低了薄规格中高牌号无取向硅钢钢带的轧烂率。
在上述连轧的过程中采用乳化液喷射进行润滑和冷却，第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度设置为2.0％-2.5％，第五冷轧机中乳化液的浓度设置为0.3％-1.0％，第五冷轧机中乳化液的浓度小于第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度，可有效控制工作辊的热膨胀程度，使板形的平直度更好。
6)卷取：对轧制完成后的钢带使用卷取机以设定的速度进行卷曲。
经过五机架六辊冷连轧机组和上述工艺轧制后，从热卷到轧硬卷，耗时约7分钟，大大提高了生产效率，而且横向同板差≤7μm的合格率为83％-87％，横向同板差≤10μm的合格率为96％-98％，可满足高端用户的要求。
以下实施例以不同厚度的无取向硅钢带的轧制工艺为例进行具体说明。
实施例1
以生产厚度为0.3mm，硅含量为1.5％-2.0％的无取向硅钢的轧制为例，以下详细介绍轧制工艺：
1)开卷、矫直：使用开卷机对成卷的厚度为2.3mm的无取向硅钢带进行开卷，再使用矫直机对无取向硅钢带矫直；
2)焊接：使用激光焊接机将矫直后的热轧无取向硅钢带的首尾焊接，焊接前对待焊接区域的母材进行预加热，预加热功率为15kw，然后进行焊接，焊接的速度为3.6m/min，焊接功率9.6kw，焊接完成后对焊缝区域进行初次后加热，初次后加热功率为22.5kw，初次后加热处理后使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，二次后加热的加热温度为500～600℃，加热时间为30～40s，改善了焊缝处的金相组织和性能，消除了焊缝处的残余应力，降低了焊缝处的断带率。
2)拉矫：使用二弯一矫式拉矫机进行拉矫操作，上述拉矫机中弯曲辊组ⅰ的辊缝值为20mm，弯曲辊组ⅱ的辊缝值为15mm，矫正辊组的辊缝值为10mm，拉矫延伸率1.3％，而且上述无取向硅钢带焊缝过拉矫机时，拉矫机采用降速减啮合量拉矫模式，避免了焊缝处拉矫速度过快而导致断带的情况。
3)酸洗：酸洗工艺中使用的酸洗槽包括3个，且沿着无取向硅钢带酸洗的方向，3个酸洗槽内酸液的浓度分别设置为60g/l、100g/l、160g/l，酸洗槽中酸液的温度为75℃，酸洗速度为200m/min，酸液流量为110m3/h，3个酸洗槽内酸液的浓度逐渐增加可有效去除钢带表面的氧化皮和锈蚀物，而且提高了酸洗效率。
4)切边：在切边工艺中使用圆盘剪切除无取向硅钢带边部缺陷，圆盘剪的剪刃侧隙设置为0.15mm，重叠量设置为0.3mm，可有效切除酸洗后的钢带边部缺陷，确保了后期的轧机顺利轧制，进一步减小了轧后的同板差。
5)连轧：在连轧的过程中，第一、二、三、四、五冷轧机的压下率分别为45％、45％、36％、27％、8％，第一和第二冷轧机间的单位张力为120n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为130n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为150n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为160n/mm2，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，该无取向硅钢钢带的轧烂率为0.5％。
在上述连轧的过程中采用乳化液喷射进行润滑和冷却，第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度设置为2.0％，第五冷轧机中乳化液的浓度设置为0.3％，第五冷轧机中乳化液的浓度小于第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度，可有效控制工作辊的热膨胀程度，使板形的平直度更好。
6)卷取：对轧制完成后的钢带使用卷取机以设定的速度进行卷曲。
采用上述工艺，2.3mm厚度的中高牌号无取向硅钢从开卷到酸洗需耗时12分钟，轧制一卷0.3mm厚度的中高牌号无取向硅钢需耗时8分钟，从热卷到轧硬卷，共耗时20分钟，大大提高了生产效率，切边的成材率达到96.5～97％。
实施例2
以生产厚度为0.33mm，硅含量为1.5％-2.0％的无取向硅钢的轧制为例，以下详细介绍轧制工艺：
1)开卷、矫直：使用开卷机对成卷的厚度为2.3mm的无取向硅钢带进行开卷，再使用矫直机对无取向硅钢带矫直；
2)焊接：使用激光焊接机将矫直后的热轧无取向硅钢带的首尾焊接，焊接前对待焊接区域的母材进行预加热，预加热功率为18kw，然后进行焊接，焊接的速度为3.8m/min，焊接功率10.2kw，焊接完成后对焊缝区域进行初次后加热，初次后加热功率为25kw，初次后加热处理后使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，二次后加热的加热温度为500～600℃，加热时间为30～40s，改善了焊缝处的金相组织和性能，消除了焊缝处的残余应力，降低了焊缝处的断带率。
2)拉矫：使用二弯一矫式拉矫机进行拉矫操作，上述拉矫机中弯曲辊组ⅰ的辊缝值为22mm，弯曲辊组ⅱ的辊缝值为18mm，矫正辊组的辊缝值为12mm，拉矫延伸率1.3％，而且上述无取向硅钢带焊缝过拉矫机时，拉矫机采用降速拉矫模式，避免了焊缝处拉矫速度过快而导致断带的情况。
3)酸洗：酸洗工艺中使用的酸洗槽包括3个，且沿着无取向硅钢带酸洗的方向，3个酸洗槽内酸液的浓度分别设置为70g/l、120g/l、170g/l，酸洗槽中酸液的温度为80℃，酸洗速度为220m/min，酸液流量为130m3/h，3个酸洗槽内酸液的浓度逐渐增加可有效去除钢带表面的氧化皮和锈蚀物。
4)切边：在切边工艺中使用圆盘剪切除无取向硅钢带边部缺陷，圆盘剪的剪刃侧隙设置为0.2mm，重叠量设置为0.35mm，可有效切除酸洗后的钢带边部缺陷，确保了后期的轧机顺利轧制，进一步减小了轧后的同板差。
5)连轧：在连轧的过程中，第一、二、三、四、五冷轧机的压下率分别为41％、42％、36％、30％、6％，第一和第二冷轧机间的单位张力为125n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为135n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为155n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为170n/mm2，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，该无取向硅钢钢带的轧烂率为0.5％。
在上述连轧的过程中采用乳化液喷射进行润滑和冷却，第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度设置为2.3％，第五冷轧机中乳化液的浓度设置为0.5％，第五冷轧机中乳化液的浓度小于第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度，使带钢出轧机之前，可有效控制工作辊的热膨胀程度，使板形的平直度更好。
6)卷取：对轧制完成后的钢带使用卷取机以设定的速度进行卷曲。
采用上述工艺，2.3mm厚度的中高牌号无取向硅钢从开卷到酸洗需耗时11.5分钟，轧制一卷0.33mm厚度的中高牌号无取向硅钢需耗时9分钟，从热卷到轧硬卷，共耗时20.5分钟，大大提高了生产效率，切边的成材率达到96.5～97％。
实施例3
以生产厚度为0.35mm，硅含量为1.5％-2.0％的无取向硅钢的轧制为例，以下详细介绍轧制工艺：
1)开卷、矫直：使用开卷机对成卷的厚度为2.3mm的无取向硅钢带进行开卷，再使用矫直机对无取向硅钢带矫直；
2)焊接：使用激光焊接机将矫直后的热轧无取向硅钢带的首尾焊接，焊接前对待焊接区域的母材进行预加热，预加热功率为22.5kw，然后进行焊接，焊接的速度为4.2m/min，焊接功率10.8kw，焊接完成后对焊缝区域进行初次后加热，初次后加热功率为30kw，初次后加热处理后使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，二次后加热的加热温度为500～600℃，加热时间为30～40s，改善了焊缝处的金相组织和性能，消除了焊缝处的残余应力，降低了焊缝处的断带率。
2)拉矫：使用二弯一矫式拉矫机进行拉矫操作，上述拉矫机中弯曲辊组ⅰ的辊缝值为25mm，弯曲辊组ⅱ的辊缝值为22mm，矫正辊组的辊缝值为15mm，拉矫延伸率1.3％。而且上述无取向硅钢带焊缝过拉矫机时，拉矫机采用降速拉矫模式，避免了焊缝处拉矫速度过快而导致断带的情况。
3)酸洗：酸洗工艺中使用的酸洗槽包括3个，且沿着无取向硅钢带酸洗的方向，3个酸洗槽内酸液的浓度分别设置为80g/l、130g/l、180g/l，酸洗槽中酸液的温度为85℃，酸洗速度为230m/min，酸液流量为150m3/h，3个酸洗槽内酸液的浓度逐渐增加可有效去除钢带表面的氧化皮和锈蚀物。
4)切边：在切边工艺中使用圆盘剪切除无取向硅钢带边部缺陷，圆盘剪的剪刃侧隙设置为0.25mm，重叠量设置为0.4mm，可有效切除酸洗后的钢带边部缺陷，确保了后期的轧机顺利轧制，进一步减小了轧后的同板差。
5)连轧：在连轧的过程中，第一、二、三、四、五冷轧机的压下率分别为42％、44％、32％、25％、8％，第一和第二冷轧机间的单位张力为130n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为140n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为160n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为180n/mm2，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，该无取向硅钢钢带的轧烂率为0.5％。
在上述连轧的过程中采用乳化液喷射进行润滑和冷却，第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度设置为2.5％，第五冷轧机中乳化液的浓度设置为1.0％，第五冷轧机中乳化液的浓度小于第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度，使带钢出轧机之前，可有效控制工作辊的热膨胀程度，使板形的平直度更好。
6)卷取：对轧制完成后的钢带使用卷取机以设定的速度进行卷曲。
采用上述工艺，2.3mm厚度的中高牌号无取向硅钢从开卷到酸洗需耗时11.3分钟，轧制一卷0.35mm厚度的中高牌号无取向硅钢需耗时8分钟，从热卷到轧硬卷，共耗时19.3分钟，大大提高了生产效率，切边的成材率达到96.5～97％。
实施例4
在连轧过程中使用的五机架六辊冷连轧机中，第一、二冷轧机工作辊的倒角高度为0.7mm，倒角长度为320mm，第三冷轧机工作辊的倒角高度为0.6mm，倒角长度为300mm，第一冷轧机和第二冷轧机的工作辊的倒角高度大于第三冷轧机的工作辊的倒角高度，在避免轧机断带的前提下，可有效控制带钢边部减薄，从而减小了无取向硅钢带的横向同板差，当钢带通过本实施例中所述的连轧机的工作辊的结构，并按照实施例3的工艺参数下轧制后，得到的轧制钢带的平均同板差为5μm，横向同板差≤7μm的合格率为83％-87％，横向同板差≤10μm的合格率为96％-98％。
对比例1
与实施例4不同的是，第一、二冷轧机工作辊的倒角高度为0.5mm，倒角长度为275mm，第三冷轧机工作辊的倒角高度为0.3mm，倒角长度为275mm，当钢带通过本对比例中所述的连轧机的工作辊的结构，并按照实施例3的工艺参数下轧制后，得到的轧制钢带的平均同板差为8μm，大于实施例4中的平均同板差，横向同板差≤7μm的合格率为50％，横向同板差≤10μm的合格率为80％，轧制后的钢带的板形质量降低。
对比例2
与实施例4不同的是，第一、二、三冷轧机的工作辊均采用平辊，并按照实施例3的工艺参数下轧制后，得到的轧制钢带的平均同板差为12μm，大于实施例4中的平均同板差，横向同板差≤7μm的合格率为30％，横向同板差≤10μm的合格率为50％，轧制后的钢带的板形质量降低。
对比例3
与实施例3不同的是，在连轧的过程中，第一和第二冷轧机间的单位张力为140n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为160n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为200n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为200n/mm2，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，该无取向硅钢钢带的轧烂率为10％，高于实施例3中钢带的轧烂率。
对比例4
与实施例3不同的是，在连轧的过程中，第一和第二冷轧机间的单位张力为80n/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为90n/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为100n/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为120n/mm2，沿着带钢轧制的方向，冷轧机的压下率逐渐减小，单位张力逐渐增大，该无取向硅钢钢带的轧烂率为50％，高于实施例3中钢带的轧烂率。
对比例5
以生产厚度为0.35mm，硅含量为1.5％-2.0％的无取向硅钢的轧制为例，以下详细介绍使用单机架轧制的工艺方法：
与实施例3不同的是：
1)焊接：在对两卷无取向硅钢带的首尾焊接后，没有对焊缝区域进行二次加热处理，焊缝残余应力未消除，容易发生断带事故。
2)酸洗：酸洗采用推拉式酸洗，酸洗速度20-50m/min，速度低。生产完成后需转运到单机架轧机冷轧，生产周期较长。
3)连轧：使用可逆式单机架五道次冷轧轧制，所使用的工作辊为平辊，第一、二、三、四、五道次的压下率分别为40％、43％、32％、23％、15％，第一、二、三、四、五道次入口侧和出口侧的单位张力范围分别为50-60n/mm2和140-160n/mm2、80-100n/mm2和170-190n/mm2、100-140n/mm2和190-210n/mm2、140-160n/mm2和210-230n/mm2、160-180n/mm2和230-240n/mm2。
经过上述工艺轧制后，酸洗一卷厚度为0.35mm中高牌号无取向硅钢需耗时35-40分钟，单机架轧制一卷厚度为0.35mm的中高牌号无取向硅钢需耗时50-55分钟，从热卷到冷卷轧硬卷共需耗时85-95分钟，成材率低，切边成材率94.5％左右，而且横向同板差≤7μm的合格率为50％，横向同板差≤10μm的合格率为75％，无法满足高端用户的要求。
综上，本发明通过对冷连轧的工艺进行改进优化，提高了薄规格中高牌号无取向硅钢带的轧制效率，提高了同板差的合格率，降低了轧制的断带率和轧烂率。
以上所述，只是用图解说明本发明的一些原理，本说明书并非是要将本发明局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明所申请的专利范围。
1.一种薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，所述薄规格中高牌号无取向硅钢的厚度范围为0.3～0.35mm，硅含量范围为1.5％～2.0％，其特征在于，将所述无取向硅钢依次进行以下步骤，开卷、矫直、焊接、拉矫、酸洗、切边、连轧和卷取，其中：
1)将厚度为2.3～2.5mm的无取向硅钢带的首尾焊接前，对焊缝处进行预加热处理，焊接完成后，对焊缝区域进行初次后加热，初次后加热处理后使用辅助加热设备对焊缝区域进行二次后加热，二次后加热的温度为500～600℃，加热时间为30～40s；
2)在连轧的过程中，采用五机架六辊冷连轧机组，其中的第一、二和三冷轧机上的工作辊均采用倒角辊，五机架六辊冷连轧机组中的中间辊轴向移动量为0，第一、二、三、四、五冷轧机的压下率分别为35％-45％、35％-45％、30％-36％、25％-30％、1％-10％，第一和第二冷轧机间的单位张力为120-130kn/mm2，第二和第三冷轧机间的单位张力为130-140kn/mm2，第三和第四冷轧机间的单位张力为150-160kn/mm2，第四和第五冷轧机间的单位张力为160-180kn/mm2。
2.根据权利要求1所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，使用激光焊接机将无取向硅钢卷首尾焊接处理，焊接的速度为3.6-4.2m/min，焊接功率为9.6-10.8kw，预加热功率为15-22.5kw，初次后加热功率为22.5-30kw。
3.根据权利要求1所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，所述第一、二和三冷轧机上的工作辊的倒角高度为0.6-0.8mm，倒角长度为300-375mm。
4.根据权利要求1所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，所述五机架六辊冷连轧机组的中间辊的倒角高度为0.2～0.5mm，倒角长度为50～100mm。
5.根据权利要求1所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，所述第一、二冷轧机的工作辊的粗糙度设置为0.8～1.5μm。
6.根据权利要求1所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，在连轧的过程中采用乳化液喷射进行润滑和冷却，所述第一、二、三、四冷轧机中乳化液的浓度设置为2.0％-2.5％，第五冷轧机中乳化液的浓度设置为0.3％-1.0％。
7.根据权利要求1～6任意一项所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，所述无取向硅钢经过所述五机架六辊冷连轧机组连轧后，横向同板差≤7μm的合格率为83％-87％，横向同板差≤10μm的合格率为96％-98％。
8.根据权利要求7所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，在所述拉矫工艺中使用的是二弯一矫式拉矫机，所述拉矫机包括沿着无取向硅钢带矫直的方向依次设置的弯曲辊组ⅰ、弯曲辊组ⅱ和矫正辊组，所述弯曲辊组ⅰ的辊缝范围为20-25mm，所述弯曲辊组ⅱ的辊缝范围为15-22mm，所述矫正辊组的辊缝范围为10-15mm，所述无取向硅钢带焊缝过拉矫机时，拉矫机采用降速减啮合量拉矫模式。
9.根据权利要求7所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，所述酸洗工艺中使用的酸洗槽包括3个，且沿着无取向硅钢带酸洗的方向，3个酸洗槽内酸液的浓度分别设置为60-80g/l、100-130g/l、160-180g/l，酸洗槽中酸液的温度为75-85℃，酸洗速度为200-230m/min，酸液流量为110-150m3/h。
10.根据权利要求7所述的薄规格中高牌号无取向硅钢酸轧生产工艺，其特征在于，所述切边工艺中使用圆盘剪切除无取向硅钢带边部缺陷，所述圆盘剪的剪刃侧隙设置为0.15-0.25mm，重叠量设置为0.3-0.4mm，切边成材率为96.5％～97％。
技术总结