本申请涉及带钢热连轧控制技术领域，尤其涉及一种热连轧带钢的目标凸度预警方法、系统及工控设备。
背景技术：
目前在一些热连轧生产线，或者在以热代冷的短流程轧制生产线，在轧制某些特殊品种或特殊规格(极薄或超宽)带钢时，经常出现从某一块带钢开始，后续轧制的一系列热轧带钢出现实际凸度与生产控制三级系统l3下发的目标凸度之间出现明显偏差，导致后续轧制的一系列热轧带钢的凸度控制彻底失控。凸度失控问题的存在会一直制约带钢产品质量的提升，对热轧带钢的出口凸度的准确控制十分不利。
技术实现要素：
本发明提供了一种热连轧带钢的目标凸度重置预警方法、系统及工控设备，以解决或者部分解决热连轧带钢会在连续轧制过程中出现实际凸度与目标凸度之间的明显偏差，影响带钢板形质量的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警方法，包括：
获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率；
若所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值不相等，根据所述第一目标凸度值、所述模型转换目标凸度冷态值和所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的目标凸度重置进行预警，具体包括：
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警。
可选的，预警方法还包括：
在所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值相等时，根据所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警，具体包括：
若所述板凸度命中率小于所述第二预设值，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警。
可选的，所述获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值，具体包括：
获取目标凸度补偿值和热轧三级控制系统下发的第二目标凸度值；
根据所述目标凸度补偿值和所述第二目标凸度值，确定所述第一目标凸度值。
可选的，所述第一预设值的取值范围为0.001～0.01毫米。
可选的，所述板凸度命中率为凸度c40命中率。
进一步的，所述第二预设值的取值范围为95％～96％。
基于前述技术方案相同的发明构思，本发明还提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警系统，包括：
获取模块，用于获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率；
预警模块，用于若所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值不相等，根据所述第一目标凸度值、所述模型转换目标凸度冷态值和所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的目标凸度重置进行预警，具体包括：
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警。
可选的，所述预警模块还用于：
在所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值相等时，根据所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警，具体包括：
若所述板凸度命中率小于所述第二预设值，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警。
可选的，所述获取模块具体用于：
获取目标凸度补偿值和热轧三级控制系统下发的第二目标凸度值；
根据所述目标凸度补偿值和所述第二目标凸度值，确定所述第一目标凸度值。
基于前述技术方案相同的发明构思，本发明还提供了一种工业控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时可以实现前述技术方案中的方法步骤。
通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：
本发明提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警方法，通过监测所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值是否相等，来判断板形控制模型是否对目标凸度进行修改或重置，不相等说明进行了重置；此时，若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；第一预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度进行修改，但修改幅度不大，且凸度控制近似正常，需注意后续轧制情况；若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；第二预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度进行修改，虽然修改幅度不大，但凸度控制精度异常，出现目标凸度重置，需尽快进行处理；若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警；第三预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度的修改幅度较大，需要马上进行处理；通过上述三种情况下的预警，实现了对热连轧生产线的板形控制模型是否修改设定目标凸度的智能诊断与分析，既可以分析已轧制完成的热轧钢卷，也可以分析正在轧制的热轧带钢，使作业人员能够及时发现板形控制模型重置目标凸度，避免后续生产的一系列热连轧带钢的实际凸度显著偏离目标凸度，为连续轧制过程中板形控制模型的精确控制奠定基础。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1示出了根据本发明一个实施例的热连轧带钢的目标凸度预警方法流程示意图；
图2示出了根据本发明一个实施例的热连轧带钢的目标凸度预警系统示意图；
图3示出了根据本发明另一个实施例的热连轧带钢的目标凸度预警系统的人机交互界面示意图；
图4示出了根据本发明另一个实施例的结合图3的目标凸度预警方法的逻辑控制流程图；
图5示出了根据本发明另一个实施例的q235b带钢凸度控制曲线；
图6示出了根据本发明另一个实施例的q235b带钢的目标凸度预警人机交互界面示意图。
具体实施方式
为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。除非另有特别说明，本发明中用到的各种设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
通过对热轧带钢凸度突然失控的问题进行研究，发现其原因在于，对于特殊品种或特殊规格(极薄或超宽)带钢，在轧制实际过程发生之前的板形控制模型的预设定计算中，经常出现板形控制模型对热连轧带钢进行目标凸度重置，也就是对即将轧制带钢的、从l3系统下发的目标凸度进行一次或多次的修改；模型修改目标凸度的因素有：模型参数设置与所轧钢种、规格不匹配，或者机架间不满足浪形准则而导致起浪，或者机械调节机构参数设定不合理等因素，导致带钢在轧制前模型设定过程中目标凸度被反复修改，以至于带钢在轧制过程中是按照设定后被修改的“目标凸度”进行轧制，而无法按照l3下发的设定目标进行控制，对目标凸度的修改过程会随着实际轧制的进行不断累积与恶化，最终导致一系列热轧带钢的凸度控制精度急剧下降，从而导致实际生产的带钢凸度远远偏离目标而达不到产品质量要求。而作业区的作业人员无法及时发现带钢的目标凸度已被板形控制模型多次修改，从而无法及时介入，造成大量带钢的凸度降级。
基于上述研究结论，为了解决因为板形控制模型对目标凸度多次重置导致一系列热轧带钢的实际板凸度偏离目标板凸度，导致大量带钢板形质量下降的问题，本发明提供的方案的整体思路如下：
如图1所示，提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警方法，包括：
s1：获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率；
s2：若所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值不相等，根据所述第一目标凸度值、所述模型转换目标凸度冷态值和所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的目标凸度重置进行预警，具体包括：
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警。
上述方案重点聚焦于对l3系统下发的目标凸度是否被板形控制模型修改(或重置)进行判定，即通过对第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率进行识别、处理与判定，判断模型是否对既定的目标凸度进行过修改，若进行过修改、且修改幅度超过一定的数值限幅，必须对该问题进行报警提示、从而引起作业人员的足够重视，以防止该问题进一步恶化，演变为大量热轧带钢的凸度不合事故。加下来结合实施例对上述方案进行详细的说明。
在一个可选的实施例中，对于数据采集步骤s1：获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率，具体如下：
数据采集说明：
针对不同的生产线，在生产时间范围内对所涉及的轧制带钢凸度控制的相关数据进行采集，将采集到的各类不同格式的数据进行标准化处理，对无效数据进行过滤，对有效数据进行整合、分析与输出，该过程是本方案实现的基础。
涉及数据说明：
数据采集过程中涉及的数据均可以从热轧生产控制系统或板形控制系统中获取，数据包括：
第一目标凸度值tarprf：最终的pdi(primarydatainput，原始数据输入)目标凸度；
具体的，第一目标凸度值的获取方法是：获取目标凸度补偿值和热轧三级控制系统下发的第二目标凸度值；根据所述目标凸度补偿值和所述第二目标凸度值，确定所述第一目标凸度值。
第二目标凸度值pdi_prf：l3下发的pdi目标凸度；
目标凸度补偿值op_prf_off：作业区操作工对pdi目标凸度的补偿；
故而，第一目标凸度值，也就是最终的pdi目标凸度为l3下发的pdi目标凸度与操作工对pdi目标凸度的补偿之和(tarprf＝pdi_prf op_prf_off)，该值为冷态值；
模型设定目标凸度热态值intprf：该值是在第一目标凸度tarprf基础上，考虑了带钢的热胀冷缩(热膨胀系数)及凸度补偿值得到的对应值，为热态值(h)，是板形控制模型在带钢轧制时应该使用的设定目标凸度值；
模型转换目标凸度热态值finprf(h)：实际控制时没有使用intprf值，而是被板形控制模型修改后的目标凸度，为热态值(h)；
模型转换目标凸度冷态值delprf(c)：板形控制模型基于finprf(h)和带钢热膨胀系数，计算出的凸度冷态值；
板凸度命中率：板凸度控制精度；板形控制系统能够输出多种板凸度，如c40，c60，c100等等；对于常规钢种，可选的，所述板凸度命中率为凸度c40命中率；对于硅钢或其他特殊钢种，可以使用c60凸度或c100凸度。
上述数据中的热态值是带钢在热轧状态下的凸度值，冷态值是带钢在室温状态下的凸度值。
获取到所需的参数后，接下来是根据s2，对采集、整理为标准化统一格式的上述数据进行判定。总的思路是：判断板形控制模型是否对第一目标凸度值tarprf进行过修改，若进行过修改、且修改幅度超过一定的数值限幅，必须对该问题进行报警提示、引起操作员的足够重视，以防止该问题进一步恶化，具体过程为：以模型设定目标凸度热态值intprf与模型转换目标凸度热态值finprf不一致作为判定目标凸度是否重置的基本条件，再结合第一目标凸度(最终的pdi目标凸度)与模型转换目标凸度delprf(c)(二者均为冷态值)之间的偏差幅度、板凸度控制精度(如c40命中率)，进一步对凸度重置问题的发生、重置程度严重与否进行判断与预警。
可选的，本实施例中的所述第一预设值的取值范围为0.001～0.01毫米，所述第二预设值的取值范围为95％～96％。
以第一预设值取0.01mm，第二预设值取95.4％为例，对s2步骤进行说明：
当intprf≠finprf时，说明板形控制模型对热轧带钢的目标凸度进行过修改，则根据所述第一目标凸度值tarprf与所述模型转换目标凸度冷态值delprf之间的偏差，分以下几种情况考虑：
若|tarprf-delprf|≤0.01mm，同时c40凸度命中率≥95.4％，说明本块带钢凸度重置问题不严重，但是需要关注后续轧制带钢的重置情况是否会进一步恶化，此时进行所述目标凸度重置的第一预警，对作业人员和技术人员起到警示作用；
若|tarprf-delprf|≤0.01mm，且c40命中率＜95.4％，则发生了影响凸度控制精度的凸度重置问题，此时进行所述目标凸度重置的第二预警，提示作业人员尽快处理该问题；
若|tarprf-delprf|>0.01mm，说明凸度被模型修改的程度已较大，直接进行凸度重置问题进行第三预警，提醒作业人员赶快处理，避免产生大量带钢凸度不合。
作为一种可选的方式，第一预警、第二预警、第三预警的具体方式可以采用声音、颜色标注等方式进行差异化区分。由于第二预警、第三预警都属于凸度的重置会明显影响板凸度控制的情况，因此也可以采用相同的预警方式。
当intprf＝finprf时，说明板形控制模型没有对热轧带钢的目标凸度进行过修改，此时tarprf＝delprf也会成立。在这种情况下，本实施例提供的预警方法还包括：
在所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值相等时，根据所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警，具体为：若所述板凸度命中率小于所述第二预设值，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警；
例如，如果c40命中率≥95.4％，则判定本块带钢凸度控制正常且良好；如果c40命中率<95.4％，则判定本块带钢凸度控制精度不高，但不是由于目标凸度重置所导致的，也可以将这种情况反馈给作业人员。
总的来说，本实施例提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警方法，通过监测所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值是否相等，来判断板形控制模型是否对目标凸度进行修改或重置，不相等说明进行了重置；此时，若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；第一预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度进行修改，但修改幅度不大，且凸度控制近似正常，需注意后续轧制情况；若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；第二预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度进行修改，虽然修改幅度不大，但凸度控制精度异常，出现目标凸度重置，需尽快进行处理；若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警；第三预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度的修改幅度较大，需要马上进行处理；通过上述三种情况下的预警，实现了对热连轧生产线的板形控制模型是否修改设定目标凸度的智能诊断与分析，既可以分析已轧制完成的热轧钢卷，也可以分析正在轧制的热轧带钢，使作业人员能够及时发现板形控制模型重置目标凸度，避免后续生产的一系列热连轧带钢的实际凸度显著偏离目标凸度，为连续轧制过程中板形控制模型的精确控制奠定基础。
基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，如图2所示，提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警系统，包括：
获取模块10，用于获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率；
预警模块20，用于若所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值不相等，根据所述第一目标凸度值、所述模型转换目标凸度冷态值和所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的目标凸度重置进行预警，具体包括：
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警。
作为一种可选的方式，所述预警模块20还用于：
在所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值相等时，根据所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警，具体包括：
若所述板凸度命中率小于所述第二预设值，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警。
作为一种可选的方式，所述获取模块10具体用于：
获取目标凸度补偿值和热轧三级控制系统下发的第二目标凸度值；
根据所述目标凸度补偿值和所述第二目标凸度值，确定所述第一目标凸度值。
作为一种可选的方式，结合上述预警方案，为了方便作业人员分析和使用，如图3所示，开发了热连轧带钢的目标凸度预警诊断的人机交互界面，可依托现有的智能化数据管控平台，作为一个独立的模块嵌入该控制平台，实现对轧制自动化过程中的板形质量问题精准诊断。
人机交互界面的上部为数据选择单元，设置有多个功能按钮，可根据热轧生产线、生产日期、钢卷号等信息，查询目标钢卷的凸度数据。在操作过程中，可根据“产线”和“生产时间”选取需要一段时间范围的数据进行凸度控制情况分析，既可以分析已经轧制过的钢种，形成对历史数据分类分析、问题记录与问题发生严重程度的台账，也可分析刚刚设定完成正在轧制的带钢，这对后续即将轧制的带钢进行提前预警，避免在即将的轧制过程中导致凸度控制不断恶化。
界面的左下部为凸度曲线显示单元，自动对钢卷的凸度进行可视化展示；
界面的右下部为结果展示(result)，用于对本方案采集的关键凸度数据结果展示和预警结果展示，可对指定的钢卷的目标凸度重置情况预警。
作业人员在操作时，可以选择想关注的任一块带钢，在界面中选择任一“钢卷号”后，对应的钢种名、厚度(grt)、宽度(wrt)层别能够自动显示，且这卷带钢的所有凸度控制相关数据也显示在result表格中。
当对选择的任一卷带钢进行目标凸度重置判断时，可选的，诊断为“凸度控制正常”，即tarprf＝delprf、c40命中率≥95.4％，显示绿色通过信号；
诊断为“凸度控制近似正常、注意后续轧制情况”，即|tarprf-delprf|≤0.01mm，且c40凸度命中率≥95.4％时，显示黄色提示信号；
诊断为“报警，目标凸度重置”，即|tarprf-delprf|≤0.01mm，且c40凸度命中率<95.4％，或|tarprf-delprf|>0.01mm，显示红色报警信号；
非上述三种情况，即tarprf＝delprf、c40命中率<95.4％，显示“非目标凸度重置问题导致控制精度不高”。
结合人机交互界面的预警方案的详细逻辑控制图可参见附图4所示。
通过开发交互界面，结合大量的专家经验，将以往对问题的人工分析转化为实时智能监控，对于轧制过程中的凸度问题进行及时的预警与诊断，精准实现质量问题的控制与处理，显著提高了产品质量过程控制水平，有效的避免并降低了类似质量问题的发生率。
基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，结合具体钢种的凸度控制数据，对上述方案进行实际应用说明：
以某热连轧产线已完成轧制的一批次的q235b为例，轧制最大厚度5mm，最小厚度1.2mm，宽度均为1250mm。由于1.8mm以下属于热轧带钢的极薄规格，容易出现板形控制模型对目标凸度进行重置的情况。采用本发明提供的目标凸度重置判定与诊断方案，对这一批次生产的q235b进行诊断。
该辊期轧制钢种q235b，轧制的厚度规格变化较多，包括：3.5mm->3mm->2.5mm->2mm->1.8mm->1.6mm->1.4mm->1.2mm->1.4mm->1.5mm->1.6mm->1.8mm->1.9mm->2.0mm->3.75mm->4mm->4.5mm->5mm，该批次共轧制42块带钢，其厚度变化与凸度控制基本情况如表1及图5所示。
表1轧制的一批q235b的凸度控制情况
注：表1中的measprf实测凸度平均值。
如图6所示，在凸度重置智能诊断界面中选择产线及生产时间段，点击“cal”，就会对该时间段内的凸度控制情况进行诊断与输出，如图6左下方图片所示。再在界面中选择所关注的某一“卷号”后，对应的钢种名、厚度(grt)、宽度(wrt)层别、凸度控制各数据均显示在图6的交互界面的对应位置处。
本例所诊断的辊期，轧制钢种q235b，共轧制42块，这42块带钢凸度控制变化趋势如图6左下方曲线所示。对界面中选取的卷号为6010099910048的带钢(第38块)进行诊断：该块带钢的最终的pdi目标凸度tarprf为0.05mm(操作工对目标凸度干预为0)，模型设定目标凸度热态值intprf为0.0396mm，模型转换目标凸度热态值finprf(h)为0.0643mm，模型转换目标凸度冷态值delprf(c)为0.0765mm。首先模型转换目标凸度热态值finprf(h)大于模型设定目标凸度热态值intprf(h)，说明板形控制模型计算的凸度更大；其次最终的pdi目标凸度tarprf与模型转换目标凸度冷态值delprf(c)偏差的绝对值为|0.05-0.0765|＝0.0265mm，远大于所设置的偏差幅度0.01mm，因此判定该块带钢目标凸度发生重置，进行红色报警，如图6所示。从表1及图6所示，轧制的该批次q235b从第38块开始就发生了严重的目标凸度重置问题，乃至后续轧制的几块带钢已无法扭转，导致控制精度很低，凸度控制失控。实际上从轧制的第1块带钢起，pdi目标凸度tarprf就已经不等于模型转换目标凸度delprf了，只是其偏差一直小于0.01mm。由此可见，若可以根据第一块带钢的凸度命中率<95.4％进行第二预警提示并及时处理，对于避免后续严重问题的发生是十分必要和重要的。
总的来说，上述方案可以有效的对所选辊期进行诊断与分析，对质量问题的原因进行追溯，可提前对问题进行预警，提示技术人员做好相关记录、及时跟踪并解决问题，保障生产的有序进行，提高产品质量过程控制效率和水平。
基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，还提供了一种工业控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时可以实现前述实施例中的预警方法步骤。
通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：
本发明提供了一种热连轧带钢的目标凸度预警方法，通过监测所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值是否相等，来判断板形控制模型是否对目标凸度进行修改或重置，不相等说明进行了重置；此时，若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；第一预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度进行修改，但修改幅度不大，且凸度控制近似正常，需注意后续轧制情况；若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；第二预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度进行修改，虽然修改幅度不大，但凸度控制精度异常，出现目标凸度重置，需尽快进行处理；若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警；第三预警用于提醒作业人员：板形控制模型对l3下发的原始目标凸度的修改幅度较大，需要马上进行处理；通过上述三种情况下的预警，实现了对热连轧生产线的板形控制模型是否修改设定目标凸度的智能诊断与分析，既可以分析已轧制完成的热轧钢卷，也可以分析正在轧制的热轧带钢，使作业人员能够及时发现板形控制模型重置目标凸度，避免后续生产的一系列热连轧带钢的实际凸度显著偏离目标凸度，为连续轧制过程中板形控制模型的精确控制奠定基础。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
1.一种热连轧带钢的目标凸度预警方法，其特征在于，所述预警方法包括：
获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率；
若所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值不相等，根据所述第一目标凸度值、所述模型转换目标凸度冷态值和所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的目标凸度重置进行预警，具体包括：
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警。
2.如权利要求1所述的预警方法，其特征在于，还包括：
在所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值相等时，根据所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警，具体包括：
若所述板凸度命中率小于所述第二预设值，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警。
3.如权利要求1所述的预警方法，其特征在于，所述获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值，具体包括：
获取目标凸度补偿值和热轧三级控制系统下发的第二目标凸度值；
根据所述目标凸度补偿值和所述第二目标凸度值，确定所述第一目标凸度值。
4.如权利要求1所述的预警方法，其特征在于，所述第一预设值的取值范围为0.001～0.01毫米。
5.如权利要求1所述的预警方法，其特征在于，所述板凸度命中率为凸度c40命中率。
6.如权利要求5所述的预警方法，其特征在于，所述第二预设值的取值范围为95％～96％。
7.一种热连轧带钢的目标凸度预警系统，其特征在于，所述预警系统包括：
获取模块，用于获取所述热连轧带钢的第一目标凸度值、模型设定目标凸度热态值、模型转换目标凸度热态值、模型转换目标凸度冷态值和板凸度命中率；
预警模块，用于若所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值不相等，根据所述第一目标凸度值、所述模型转换目标凸度冷态值和所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的目标凸度重置进行预警，具体包括：
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于第一预设值，且所述板凸度命中率大于等于第二预设值，进行所述目标凸度重置的第一预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值小于等于所述第一预设值，且所述板凸度命中率小于所述第二预设值，进行所述目标凸度重置的第二预警；
若所述第一目标凸度值与所述模型转换目标凸度冷态值之间的差值绝对值大于所述第一预设值，进行所述目标凸度重置的第三预警。
8.如权利要求7所述的预警系统，其特征在于，所述预警模块还用于：
在所述模型设定目标凸度热态值与所述模型转换目标凸度热态值相等时，根据所述板凸度命中率，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警，具体包括：
若所述板凸度命中率小于所述第二预设值，对所述热连轧带钢的凸度控制进行预警。
9.如权利要求7所述的预警系统，其特征在于，所述获取模块具体用于：
获取目标凸度补偿值和热轧三级控制系统下发的第二目标凸度值；
根据所述目标凸度补偿值和所述第二目标凸度值，确定所述第一目标凸度值。
10.一种工业控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时可以实现如权利要求1～6任一权项所述的方法步骤。
技术总结