本发明涉及鞋材制作技术领域，特别涉及一种充气鞋面的制作工艺。
背景技术：
在市面上，一些鞋面印制的图案难以被用户发觉，以至于该图案所带给用户的视觉效果较差，对此，一些充气鞋面应运而生，但是，在现有的技术中，这些充气鞋面的制作工艺繁杂，该充气鞋面的制作效率低下。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，为此，本发明提出一种充气鞋面的制作工艺，能够加快制作的效率。
根据本发明的实施例的一种充气鞋面的制作工艺，包括以下步骤：
准备预制材料，所述预制材料包括第一热熔膜、第二热熔膜以及基底面料，所述基底面料通过热熔纱线编织而成；
准备热压模具，所述热压模具包括第一盖板、第二盖板以及基底模板，所述基底模板设有图案槽，所述第二盖板设有与所述图案槽配合的图案凸部；
第一次热压，通过所述基底模板和所述第一盖板将所述第一热熔膜热压贴附于所述基底面料；
第二次热压，通过所述基底模板和所述第二盖板将所述第二热熔膜热压贴附于所述第一热熔膜，所述图案凸部与所述图案槽配合，以使所述第二热熔膜和所述第一热熔膜之间形成图案腔以及与所述图案腔连通的充气口；
充气热封，通过所述充气口对所述图案腔充气，待充气量达到预设的值时，将所述充气口热封。
根据本发明实施例的一种充气鞋面的制作工艺，至少具有如下有益效果：通过上述步骤，在预制材料和热压模具准备完成的前提下，仅需通过两次热压以及充气热封即可完成充气鞋面的制作，该制作的步骤数较少，因此，能够加快制作充气鞋面的效率。
根据本发明的一些实施例，所述第一热熔膜和所述第二热熔膜均为tpu膜。
根据本发明的一些实施例，所述第一热熔膜的膜厚度为0.35～0.65mm。
根据本发明的一些实施例，所述第二热熔膜的膜厚度为0.2～0.5mm。
根据本发明的一些实施例，所述基底面料为经编面料。
根据本发明的一些实施例，所述经编面料的组织为单面经编组织，所述单面经编组织由两种所述热熔纱线编织而成。
根据本发明的一些实施例，其中一种所述热熔纱线为氨纶丝，另外一种所述热熔纱线为涤纶丝。
根据本发明的一些实施例，所述第一次热压中，热压温度为135～165℃，热压时间为30～50s，热压压力为25～40n。
根据本发明的一些实施例，所述第二次热压中，热压温度为115～145℃，热压时间为30～50s，热压压力为25～40n。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明充气鞋面的制作工艺流程图；
图2为制作工艺中所用的基底模板一实施例的结构图；
图3为与图2中基底模板配合的第二盖板的结构图；
图4为制作工艺中所用的第一盖板一实施例的结构图；
图5为经制作工艺所得的充气鞋面一实施例的结构图；
图6为图5中所示充气鞋面的局部剖视图。
附图标记：
第一热熔膜110、第二热熔膜120；
基底面料200；
第一盖板310、第二盖板320、图案凸部321、基底模板330、图案槽331；
图案腔a。
具体实施方式
本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二、第三、第四、第五等只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
参照图1，本发明实施例一种充气鞋面的制作工艺，其包括以下步骤：s1准备预制材料、s2准备热压模具、s3第一次热压、s4第二次热压以及s5充气热封。
通过上述步骤，在预制材料和热压模具准备完成的前提下，仅需通过两次热压以及充气热封即可完成充气鞋面的制作，该制作的步骤数较少，因此，能够加快制作充气鞋面的效率。
在准备预制材料的步骤中，预制材料包括第一热熔膜110、第二热熔膜120以及基底面料200，基底面料200通过热熔纱线编织而成。
在本实施例中，第一热熔膜110和第二热熔膜120均为tpu膜。其中，tpu膜为在tpu颗粒料基础上，经压延、流延、吹膜、涂覆等特殊工艺制成的薄膜，tpu为热可塑性聚氨酯弹性体。
在一些实施例中，第一热熔膜110和第二热熔膜120均为tpv膜。其中，tpv为热塑性硫化橡胶。
在一些实施例中，第一热熔膜110和第二热熔膜120均为tpee膜。其中，tpee为热塑性聚酯弹性体。
在本实施例中，第一热熔膜110的膜厚度为0.5mm。
在一些实施例中，第一热熔膜110的膜厚度可设为0.55mm。
在本实施例中，第二热熔膜120的膜厚度为0.35mm。
在一些实施例中，第二热熔膜120的膜厚度可设为0.5mm。
在本实施例中，基底面料200为经编面料，优选的，经编面料的组织为单面经编组织，单面经编组织由两种热熔纱线编织而成。其中，单面经编组织又称为单针床经编组织；其中一种热熔纱线为氨纶丝，另外一种热熔纱线为涤纶丝。
需要注意的是，经编面料为针织经编面料。
通过上述结构，氨纶丝的弹性强，涤纶丝的强度高，其两者结合能够赋予基底面料200一定的防撕裂能力。
在一些实施例中，经编面料的组织为双面经编组织。
在一些实施例中，其中一种热熔纱线可选为腈纶丝，另外一种热熔纱线可选为丙纶丝。
通过上述结构，腈纶丝和丙纶丝的运用，能够赋予基底面料200相应的特性。
单面经编组织可选为单针床双梳罗纹组织、单针床双梳部分衬纬组织等。
在一些实施例中，经编面料的组织可选为经平组织、经锻组织、抽花组织以及经斜组织中的两种或两种以上。
在准备热压模具的步骤中，参照图2、图3以及图4，热压模具包括第一盖板310、第二盖板320以及基底模板330，基底模板330设有图案槽331，第二盖板320设有与图案槽331配合的图案凸部321。
通过上述步骤，用户可设计图案凸部321和图案槽331的形状，以获得想要的图案。
在第一次热压的步骤中，通过基底模板330和发热的第一盖板310将第一热熔膜110热压贴附于基底面料200，具体的，由于基底面料200由两种热熔纱线编织而成，热熔纱线具有一定的热熔性，在该特性下，第一热熔膜110与热熔纱线的表面热熔而贴附于基底面料200的表面。
在本实施例中，第一次热压步骤的热压温度为150℃，热压时间为40s，热压压力为30n。
在一些实施例中，第一次热压步骤的热压温度为145℃，热压时间为45s，热压压力为30n。
在第二次热压的步骤中，通过基底模板330和发热的第二盖板320将第二热熔膜120热压贴附于第一热熔膜110，图案凸部321与图案槽331配合，以使第二热熔膜120和第一热熔膜110之间形成图案腔a，以及与图案腔a连通的充气口。
需要注意的是，上述第一热熔膜110为已贴附于基底面料200的第一热熔膜110。
在本实施例中，第二次热压步骤的热压温度为130℃，热压时间为40s，热压压力为30n。
在一些实施例中，第二次热压步骤的热压温度为135℃，热压时间为35s，热压压力为30n。
在充气热封的步骤中，通过充气口对图案腔a充气，待充气量达到预设的值时，将充气口热封。
通过上述步骤，待充气热封完成后，参照图6，可获得一种第二热熔膜120、第一热熔膜110以及基底面料200自上往下顺次层叠设置的充气鞋面，第二热熔膜120和第一热熔膜110之间形成充气的图案腔a。
最后，在裁剪的步骤中，将经前述步骤制得的充气鞋面裁剪成可装配在鞋体上的尺寸。
在一些实施例中，为了平衡鞋面两侧面的弹性模量，基底面料200的两侧面均制有上述图案腔a。
当然，本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变形和替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
1.一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤
准备预制材料，所述预制材料包括第一热熔膜(110)、第二热熔膜(120)以及基底面料(200)，所述基底面料(200)通过热熔纱线编织而成；
准备热压模具，所述热压模具包括第一盖板(310)、第二盖板(320)以及基底模板(330)，所述基底模板(330)设有图案槽(331)，所述第二盖板(320)设有与所述图案槽(331)配合的图案凸部(321)；
第一次热压，通过所述基底模板(330)和所述第一盖板(310)将所述第一热熔膜(110)热压贴附于所述基底面料(200)；
第二次热压，通过所述基底模板(330)和所述第二盖板(320)将所述第二热熔膜(120)热压贴附于所述第一热熔膜(110)，所述图案凸部(321)与所述图案槽(331)配合，以使所述第二热熔膜(120)和所述第一热熔膜(110)之间形成图案腔(a)以及与所述图案腔(a)连通的充气口；
充气热封，通过所述充气口对所述图案腔(a)充气，待充气量达到预设的值时，将所述充气口热封。
2.根据权利要求1所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述第一热熔膜(110)和所述第二热熔膜(120)均为tpu膜。
3.根据权利要求2所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述第一热熔膜(110)的膜厚度为0.35～0.65mm。
4.根据权利要求2所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述第二热熔膜(120)的膜厚度为0.2～0.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述基底面料(200)为经编面料。
6.根据权利要求5所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述经编面料的组织为单面经编组织，所述单面经编组织由两种所述热熔纱线编织而成。
7.根据权利要求6所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
其中一种所述热熔纱线为氨纶丝，另外一种所述热熔纱线为涤纶丝。
8.根据权利要求1所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述第一次热压中，热压温度为135～165℃，热压时间为30～50s，热压压力为25～40n。
9.根据权利要求1所述的一种充气鞋面的制作工艺，其特征在于：
所述第二次热压中，热压温度为115～145℃，热压时间为30～50s，热压压力为25～40n。
技术总结